Pro­ak­ti­ve War­tung und Erken­nung von Ver­än­de­run­gen durch Con­di­ti­on Monitoring

Gera­de bei Antriebs­sys­te­men in anspruchs­vol­len Indus­trie­um­ge­bun­gen, bei­spiels­wei­se in der Intra­lo­gis­tik, der Lebens­mit­tel­in­dus­trie oder bei Indus­trie­ge­trie­ben im Hea­vy Duty-Bereich, ergänzt das Con­di­ti­on Moni­to­ring den Drei­klang aus Getrie­be, Elek­tro­mo­tor und Fre­quenz­um­rich­ter und ver­bes­sert die Sicher­heit und Zuver­läs­sig­keit, denn Indus­trie­ge­trie­be­instal­la­tio­nen sind meist in sen­si­blen Anwen­dun­gen im Ein­satz, deren Aus­fall hohen Scha­den ver­ur­sa­chen kann. Hier kommt Con­di­ti­on Moni­to­ring für Pre­dic­ti­ve Main­ten­an­ce von Nord Dri­ve­sys­tems ins Spiel: Auf Basis intel­li­gen­ter Algo­rith­men und Soft­ware in Ver­bin­dung mit einer IIoT-Umge­bung kön­nen die ver­netz­ten Antrie­be ihre Zustands­da­ten in der umrich­t­er­ei­ge­nen PLC sam­meln und zusam­men mit den Daten ange­bun­de­ner Sen­so­ren oder Akto­ren vor­ver­ar­bei­ten. Die Ergeb­nis­se der Vor­ver­ar­bei­tung oder die kom­plet­ten Daten wer­den wahl­wei­se an ein Edge Device über­tra­gen. Dort wer­den die Daten aller Sub­sys­te­me ver­wal­tet und aus­ge­wer­tet. Die­se ste­hen dann als vor­se­lek­tier­te und auf­be­rei­te­te Smart Data für die wei­te­re Ver­wen­dung und über­sicht­li­che Visua­li­sie­rung zur Verfügung.
 
Daten nicht nur lesen, son­dern analysieren
Ein kon­kre­tes Anwen­dungs­bei­spiel ist die sen­sor­lo­se Ermitt­lung des opti­ma­len Ölwech­sel­zeit­punkts auf Basis der Öltem­pe­ra­tur. Genutzt wird dabei die Tat­sa­che, dass die Ölal­te­rung bei Getrie­ben ins­be­son­de­re von der Öltem­pe­ra­tur abhän­gig ist. Die­se Infor­ma­tio­nen in Kom­bi­na­ti­on mit bekann­ten Getrie­be­pa­ra­me­tern und spe­zi­fi­schen, betriebs­be­ding­ten Para­me­tern ermög­li­chen eine genaue­re Anga­be des Ölwech­sel­zeit­punkts. Ein phy­si­scher Tem­pe­ra­tur­sen­sor ist dafür nicht erfor­der­lich. Die Vor­ver­ar­bei­tung der Antriebs­da­ten erfolgt in der inte­grier­ten PLC des Nord-Fre­quenz­um­rich­ters, der als Aus­wer­te­ein­heit genutzt wird. Die ermit­tel­ten Daten kön­nen dem Kun­den über alle gän­gi­gen Schnitt­stel­len zur Ver­fü­gung gestellt werden.
 
Die pas­sen­de PLC-Soft­ware­ar­chi­tek­tur für jede Lösung
Die Aus­stat­tung des Antrie­bes ist dabei optio­nal erwei­ter­bar und lässt sich jeder­zeit an die jewei­li­ge Auto­ma­ti­sie­rungs­auf­ga­be anpas­sen. Der Kun­de kann wäh­len, wel­che Auf­ga­ben (Antriebs­über­wa­chung, Antriebs­steue­rung, Pro­zess­steue­rung) er direkt in den Antrieb ver­la­gern möch­te. Die­se Ska­lier­bar­keit gibt ihm die Mög­lich­keit, bei­spiels­wei­se in einem klei­ne­ren Pro­duk­ti­ons­be­reich ers­te Erfah­run­gen zu sam­meln, bevor er sei­ne kom­plet­te Anla­ge umstellt. Zur Ver­fü­gung ste­hen drei Aus­bau­stu­fen. In der klei­nen Aus­prä­gung über­nimmt die Antriebs-PLC ledig­lich die Über­wa­chung des Antriebs. Die Antriebs­pa­ra­me­ter wer­den in der PLC vor­ver­ar­bei­tet und an die über­ge­ord­ne­te Anla­gen­steue­rung wei­ter­ge­lei­tet, die dann die Antriebs- und Pro­zess­steue­rung ver­ant­wor­tet. In der mitt­le­ren Aus­prä­gung bin­det die PLC zusätz­lich die Antriebs­steue­rung ein und führt so auch antriebs­na­he Funk­tio­nen aus. In der größ­ten Aus­bau­stu­fe ersetzt die Umrich­ter-PLC die über­ge­ord­ne­te Anla­gen­steue­rung kom­plett. Neben der Kom­mu­ni­ka­ti­on an eine Steue­rung kann auf Wunsch auch eine loka­le Daten­ver­wal­tung ohne Inter­net­an­bin­dung die Daten übernehmen.