Verschlankung der Produktion durch integrierte Lösungen

Einfache Bedienung und reibungslose Betriebsabläufe sind zentrale Marktanforderungen bei Produktions- und Verpackungslinien. Bei Anwendungen, in denen Produkte in Schachteln verpackt werden, können integrierte Toploader zum Aufrichten, Beladen und Verschließen der Schachteln für deutlich höhere Liniengeschwindigkeiten bei gleichzeitiger Minimierung des Platzbedarfs sorgen. Dank der großen Auswahl an möglichen Schachtelgrößen profitieren Hersteller von Platzersparnis im Produktionsbereich und höherer Ausbringungsmenge ohne Einbußen bei der Qualität. Der kürzlich mit großem Erfolg auf der diesjährigen interpack-Handelsmesse vorgestellte ITC (Integrierter Topload-Kartonierer) stellt die perfekte Lösung dar.

Integriertes Design für moderne Produktionsumgebungen

Die Hauptfunktionen eines Toploader-Kartonierers umfassen das Aufrichten von Schachteln bzw. Schalen, das anschließende automatische Beladen mit verpackten Produkten sowie das Verschließen. Damit eignet sich die Maschine insbesondere für Hersteller von Süßwaren, Müsliriegeln, Backwaren und Biskuits. Auf dem Markt sind heute integrierte Einzellösungen erhältlich, die genau diese drei Hauptfunktionen – Aufrichten, Beladen und Verschließen – in einem System vereinen. Das Konzept der vollständigen Integration spart wertvollen Platz in der Produktionshalle, da die Hersteller anstelle drei separater Anlagen nur noch eine benötigen und keine zusätzlichen Förderbänder installieren müssen.

Die zugehörige Software sowie die Interaktion zwischen Bediener und System haben sich ebenfalls weiterentwickelt – im Idealfall erfordert der Systembetrieb lediglich einen Bediener und ein Human-Machine-Interface. Dies steigert die Produktivität und entlastet das Bedienpersonal. Angesichts steigender Arbeitskosten und der Knappheit an qualifiziertem Personal werden bedienerfreundliche, integrierte Komplettlösungen immer gefragter. Die Lieferanten setzen daher zunehmend auf Lösungen aus einer Hand, um den Anforderungen der Verbraucher besser gerecht zu werden.

Human-Machine-Interfaces (HMI) der nächsten Generation vereinfachen die Bedienung, indem sie den Benutzer durch jeden einzelnen Schritt des Produktionsprozesses führen. Klare Menüstrukturen liefern Echtzeit-Informationen zum Maschinenstatus und die Bedienoberfläche unterstützt die Fehlersuche und -behebung, wodurch das Risiko ungeplanter Ausfallzeiten und der Zeitaufwand für geplante Wartungsarbeiten minimiert werden. Die Möglichkeit zur Optimierung der Produktionszeitpläne nach Effizienzkriterien steigert die Investitionsrendite und verringert die Gesamtbetriebskosten.

Aufrichten zahlreicher Schachteldesigns

Der Kliklok ITC ermöglicht flexible Formatwechsel und die Wahl zwischen zahlreichen Schachteldesigns und Produkten, ob Schlauchbeutel, Rollenverpackungen oder Tafeln. Die Schachteln werden über einen Förderer zugeführt und von einem vertikalen Stempel mit festgelegtem Bewegungsprofil aufgerichtet. Das für den Betrieb mit Einzel- oder Doppelbeschickung ausgelegte System ermöglicht das Aufrichten von Schachteln sowohl mit Falt- als auch mit Klebelaschen und verarbeitet vier verschiedene Schachteldesigns: Schachteln mit drei volldeckenden Laschen, Schachteln mit drei Einstecklaschen, Schachteln mit Einzellasche und Schalen.

Ein intelligentes Transportsystem leitet die aufgerichtete Schachtel weiter zur Belade- und Verschließstation, wobei die Kontrolle der Schachteln je nach Belade- und Schließanforderung variabel konfiguriert werden kann. Zudem führt die minimierte Anzahl an Bauteilen zu einer Reduzierung des Wartungsaufwands und einer Steigerung der Gesamtanlageneffektivität (GAE).


Robotergestütztes Beladen in Hochgeschwindigkeit

Im nächsten Schritt erfolgt das automatische Beladen der Schachtel mit Produkten – diese Aufgabe übernimmt die in die Maschine integrierte, bewährte Robotertechnik. Die drei Segmente oder „Arme“ des Roboters, der an ein auf dem Kopf stehendes, dreibeiniges Stativ erinnert, bewegen sich unabhängig voneinander, verfügen jedoch über eine gemeinsame Verbindung – quasi wie eine „Roboterhand“. Dank der ein- und ausfahrbaren Segmente erreichen die Roboter jeden Punkt innerhalb ihres Arbeitsbereichs mit derselben Geschwindigkeit und höchster Genauigkeit. Im Gegensatz zu herkömmlichen Technologien unterliegen diese Roboter keinen schwerkraft- oder trägheitsbedingten Einschränkungen und bewegen sich daher extrem schnell. Darüber hinaus sind die in ITC-Systemen verwendeten Roboter in der Lage, den Weg der Schachteln im Transportsystem nachzuverfolgen und diese bei laufender Bewegung mit Produkten zu beladen – ein bedeutender Vorteil gegenüber zweiachsigen Robotern, die nur stillstehende Schachteln beladen können.


Verschließmodul sorgt für eine ansprechende Verpackung

Das vereinfachte Design der Verschließstation kommt ohne Schachtelmitnehmer, angetriebene Ketten, mechanische Transfereinheiten und getaktete Klappen aus. Stattdessen verwendet das System schnell austauschbare Bänder mit hohem Reibungskoeffizienten, die für einen geräuschlosen Transport der Schachteln aus der Maschine heraus sorgen und das makellose Erscheinungsbild der Schachtel sowie die darin enthaltenen Produkte schützen.

Maßgeschneiderte Services für jede Wartungsstrategie

Die Zusammenarbeit mit einem renommierten Lieferanten, der ein umfassendes Servicenetzwerk unterhält, ist für moderne Fertigungsbetriebe unverzichtbar, um ungeplante Ausfallzeiten zu vermeiden und zunehmend enge Produktionspläne einzuhalten. Im Fokus stehen daher sowohl Lösungen für die präventive Wartung der Anlagen als auch Service-Leistungen, um ungewünschte Maschinenzustände möglichst schnell zu beheben.

Dank optionaler Remote Services erhalten Kunden jetzt auf Wunsch ortsunabhängig jederzeit gezielte Unterstützung. Neben neuen Assistenz-Lösungen rücken auch virtuelle Schulungskonzepte in den Vordergrund, mit denen Hersteller bedarfsgerecht Know-how für den Maschinenbetrieb und die Instandhaltung aufbauen können. Darüber hinaus tragen Preventive Maintenance Ersatzteil-Kits und maßgeschneiderte Wartungsvereinbarungen zur proaktiven Minimierung ungeplanter Stillstände bei. All dies wirkt sich letztendlich positiv auf die Gewinnmargen aus.