Sau­be­re Hal­len­luft durch bren­ner­in­te­grier­te Hochvakuumabsaugung

Seit gerau­mer Zeit beweg­te sich die Qua­li­tät von Hal­len­luft bereits auf einem akzep­ta­blen Niveau. Doch ten­dier­te sie in der Regel immer scharf ent­lang der maxi­ma­len gesetz­li­chen Bestim­mun­gen. Das war der Aebi Schmidt Neder­land B.V. für die Gesund­heit ihrer Mit­ar­bei­ter deut­lich zu wenig. Zwar ver­fü­gen die Nie­der­lan­de im inter­na­tio­na­len Ver­gleich ohne­hin über einen der nied­rigs­ten Arbeits­platz­grenz­wer­te für Pro­duk­ti­ons­be­trie­be. Das in Hol­ten im Osten des Lan­des ansäs­si­ge Unter­neh­men woll­te die Luft­qua­li­tät aber ver­bes­sern, um die Gefahr­stoff­kon­zen­tra­ti­on ins­be­son­de­re in der Schwei­ße­rei noch wei­ter unter die vor­ge­schrie­be­ne Gren­ze von 1 mg/m³ zu drücken.

„Ein Fokus lag bei Aebi Schmidt ganz klar auf der Ver­bes­se­rung der Arbeits­be­din­gun­gen. Die Luft­qua­li­tät war dabei eines der zen­tra­len Themen.“
—  Ste­ven Koen­der­ink, Faci­li­ty Manager

So woll­te das Unter­neh­men Gefahr­stof­fe mit lun­gen­be­las­ten­der, toxi­scher oder gar krebs­er­zeu­gen­der Wir­kung – eben sol­che, wie sie vor allem beim ein­ge­setz­ten MIG/­MAG-Schweiß­ver­fah­ren für die Her­stel­lung der stahl­las­ti­gen Anbau­tei­le in gro­ßen Men­gen ent­ste­hen – ganz aus der Pro­duk­ti­on ver­ban­nen. Die stei­gen­de Nach­fra­ge der ver­gan­ge­nen Jah­re hat­te ein Mehr an Schweiß­ar­bei­ten gene­riert. Die Ent­wick­lung hin zum welt­weit füh­ren­den Anbie­ter von Sys­te­men zur Rei­ni­gung und Räu­mung von Ver­kehrs­flä­chen sowie zur Pfle­ge von Grün­flä­chen zog aber gleich­falls höhe­re Anfor­de­run­gen an den Arbeits­schutz nach sich.
Die­se Geschich­te woll­te Aebi Schmidt mit gesun­den und zufrie­de­nen Arbeits­kräf­ten fort­schrei­ben. Denn im Wett­be­werb um die bes­ten Köp­fe spie­len Argu­men­te der Mit­ar­bei­ter­ge­sund­heit eine zuneh­mend wich­ti­ge Rol­le. Sau­be­re Hal­len­luft als Teil des Arbeit­ge­berimages: Auf der Suche nach einem Anbie­ter für Absaug­tech­nik setz­te sich am Ende die KEMPER GmbH aus dem benach­bar­ten Deutsch­land durch. „Vor allem wegen der posi­ti­ven Tes­terfah­run­gen und der umfas­sen­den Bera­tung im Zuge unse­rer Ent­schei­dungs­fin­dung“, blickt Koen­der­ink zurück.

Mobi­le Hoch­va­ku­um-Absaug­ge­rä­te für eine fle­xi­ble Produktion

Die Anfor­de­run­gen waren klar defi­niert: eine mög­lichst sau­be­re Hal­len­luft im Ein­klang mit den Bedürf­nis­sen der Pro­duk­ti­on. So soll­ten die Erfas­sungs­sys­te­me für die beim Schwei­ßen ent­ste­hen­den Gefahr­stof­fe einer­seits effek­tiv absau­gen und ande­rer­seits die Fle­xi­bi­li­tät in der Pro­duk­ti­on erhal­ten. Ein vor­ge­ge­be­nes Bud­get defi­nier­te den Rah­men für die Inves­ti­ti­on in den Arbeitsschutz.
Das Unter­neh­men beweg­te sich von Beginn an ent­lang die­ser Vor­ga­ben und schnür­te ein indi­vi­du­el­les Arbeits­schutz­kon­zept für Aebi Schmidt. Um mög­li­che Anpas­sun­gen des Schwei­ße­rei-Lay­outs zu ermög­li­chen, setz­te der Her­stel­ler auf mobi­le Absaug­ge­rä­te. Das deut­sche Unter­neh­men emp­fahl dabei die Schweiß­rauch­ab­sau­gung mit­tels Hoch­va­ku­um-Sys­te­men mit ange­schlos­se­nen Absaug­bren­nern. Und das auf­grund fol­gen­der Vor­tei­le: ers­tens der unmit­tel­ba­ren Erfas­sung des Schweiß­rauchs direkt an der Ent­ste­hungs­stel­le und zwei­tens der zwangs­wei­sen Nach­füh­rung der Erfas­sungs­ele­men­te beim Schweißen.
Durch die fort­schrei­ten­de Wei­ter­ent­wick­lung die­ser Sys­te­me wer­den sie zwar immer belieb­ter, aber bis heu­te hält sich ihr Ruf, nur schwer han­del­bar zu sein, hart­nä­ckig. Trotz der anfäng­li­chen Skep­sis ließ sich Aebi Schmidt auf eine umfas­sen­de Tes­tung ein. Die Erkennt­nis folg­te nach nur weni­gen Tagen: Inner­halb kur­zer Zeit hat­te das ein­ge­setz­te Sys­tem Vacu­Fil 250 der­ma­ßen viel Schweiß­rauch abge­saugt, dass der Her­stel­ler von der Qua­li­tät über­zeugt war. Aebi Schmidt order­te gleich meh­re­re Gerä­te (sie­he auch: Info Absaug­bren­ner).

13 Vacu­Fil-250-Gerä­te für 26 Arbeitsplätze

Nach der Bestel­lung lie­fer­te der Kon­zern bin­nen kur­zer Zeit ins­ge­samt 13 Hoch­va­ku­um-Sys­te­me vom Typ Vacu­Fil 250 an die Nie­der­län­der. Weil sie jeweils mit zwei Absaug­bren­nern gekop­pelt wer­den kön­nen, sind die Mit­ar­bei­ter von Aebi Schmidt in der Lage, an 26 Arbeits­plät­zen gleich­zei­tig sicher zu schwei­ßen. Die Sys­te­me sind hin­sicht­lich der Absaug­leis­tung dabei so auf­ein­an­der abge­stimmt, dass der Schweiß­rauch opti­mal erfasst wird, ohne den Schutz­gas­man­tel zu zerstören.
Im Gegen­satz zu ande­ren Erfas­sungs­sys­te­men wie bei­spiels­wei­se Absau­g­ar­me füh­ren die Schwei­ßer die Absau­gung auto­ma­tisch im Bren­ner inte­griert mit. Über eine Absaug­dü­se im Bren­ner saugt das Sys­tem die Gefahr­stof­fe ver­läss­lich an der Ent­ste­hungs­stel­le ab. Damit ermög­licht Aebi Schmidt sowohl eine hohe Pro­duk­ti­ons­ka­pa­zi­tät als auch eine sau­be­re Hal­len­luft für sei­ne Mit­ar­bei­ter. Selbst bei der hohen Schwei­ß­in­ten­si­tät sau­gen die Vacu­Fil-250-Gerä­te im Dau­er­be­trieb gro­ße Rauch- und Staub­men­gen mit einer Leis­tung von maxi­mal 250 m³/h ab – und das ganz ohne Qua­li­täts­ver­lust, auch wenn zwei Mit­ar­bei­ter zeit­gleich schweißen.
Dank der beson­ders hohen Fil­ter­qua­li­tät durch die spe­zi­el­len Kem­Tex^® ePT­FE Fil­ter­pa­tro­nen mit Ober­flä­chen­fil­tra­ti­on schei­den die Sys­te­me per­ma­nent mehr als 99,9 Pro­zent der erfass­ten Schweiß­rauch­par­ti­kel ab. Selbst Par­ti­kel von klei­ner als 0,1 µm haben nach der Erfas­sung kei­ne Chan­ce, wie­der in die Hal­len­luft aus­zu­strö­men. Ein wei­te­rer Clou wäh­rend des Schweiß­pro­zes­ses: die auto­ma­ti­sche Filterabreinigung.
Dadurch müs­sen die Schwei­ßer die Arbeit nicht unter­bre­chen, son­dern die Gefahr­stof­fe gelan­gen bei zuneh­men­der Fil­ter­sät­ti­gung in einen spe­zi­el­len Ein­weg­be­häl­ter, mit dem die Sys­te­me aus­ge­stat­tet sind. Die Behäl­ter wer­den kon­ta­mi­na­ti­ons­frei gewech­selt. Um wei­ter Platz in der Pro­duk­ti­on zu spa­ren, häng­te Aebi Schmidt eini­ge Sys­te­me an rele­van­ten Posi­tio­nen in der Pro­duk­ti­on auf. Grund­sätz­lich erhält sich der Betrieb aber sei­ne Fle­xi­bi­li­tät, sie jeder­zeit zu ver­set­zen und mobil am Boden zu nutzen.

Zusätz­li­che Hal­len­lüf­tung für die Schweißroboter

Beim Arbeits­schutz-Kon­zept dach­te Aebi Schmidt in Zusam­men­ar­beit mit KEMPER so weit, dass eine neue Hal­len­lüf­tung den Schweiß­rauch bei auto­ma­ti­sier­ten Schweiß­ver­fah­ren erfasst und so auch Schutz für die Mit­ar­bei­ter bie­tet. Im Schweiß­ro­bo­ter-Por­tal instal­lier­te das Unter­neh­men eine Push/­Pull-Raum­lüf­tung. Die­se erfasst den auf­stei­gen­den Schweiß­rauch in einer Höhe von rund vier Metern über den Anla­gen. Auf der einen Sei­te erfas­sen spe­zi­el­le Ansaug­öff­nun­gen die Gefahr­stof­fe. Über ein indi­vi­du­ell aus­ge­leg­tes Rohr­sys­tem ent­spre­chend der Pro­duk­ti­ons­be­din­gun­gen bei Aebi Schmidt gelan­gen sie in die außer­halb der Hal­le auf­ge­stell­te zen­tra­le Fil­ter­an­la­ge WeldFil.
Nach der Abschei­dung der gesund­heits­ge­fähr­den­den Par­ti­kel führt die Anla­ge die gerei­nig­te Luft zu den Aus­läs­sen zurück. Weil die­se in weni­gen Metern Ent­fer­nung gegen­über den Ansaug­öff­nun­gen posi­tio­niert sind, ent­steht ein kon­stan­ter hori­zon­ta­ler Luft­strom, der auf­ge­stie­ge­ne Schweiß­rau­che in die Rich­tung der Ansaug­öff­nun­gen treibt. Zusätz­lich unter­stüt­zen Quell­aus­läs­se am Boden den natür­li­chen Auf­trieb des Schweiß­rau­ches. Durch die Rück­füh­rung der gerei­nig­ten und bereits erwärm­ten Luft ist die­ses Prin­zip zudem ener­gie­ef­fi­zi­ent. Über einen Zwei-Wege-Ver­tei­ler lässt sich ein Teil der Luft auch nach außen ablei­ten – und gleich­zei­tig wird Frisch­luft von außen wie­der zugeführt.
Dank der umfas­sen­den Arbeits­schutz-Maß­nah­men hat sich die Hal­len­luft nach Ein­schät­zung von Aebi Schmidt nach­hal­tig gebes­sert: „Die Luft­rein­hal­te­tech­nik an den Arbeits­plät­zen und im Robo­ter­pro­tal über­tref­fen unse­re Erwar­tun­gen deut­lich“, sagt Koen­der­ink. „Unse­re Schwei­ßer sind sehr zufrie­den mit der ver­bes­ser­ten Luft­qua­li­tät. Wir sind immer wie­der ver­blüfft, wie vie­le schäd­li­che Gefahr­stof­fe die Sys­te­me tat­säch­lich erfas­sen, wenn wir die Staub­sam­mel­be­häl­ter wech­seln.“ Dadurch sei das Bewusst­sein für die eige­ne Gesund­heit beim Schwei­ßen immens gestie­gen. Und nach einer ers­ten Umstel­lung auf die neu­en Sys­te­me gehe selbst das Hand­ling der als schwer­fäl­lig ver­schrie­nen Absaug­bren­ner den Schwei­ßern heu­te ganz leicht von der Hand.