Intel­li­gen­tes Anschluss­feld mit LAN-Anbindung

Mit Sina­mics Con­nect 300 führt Sie­mens eine ein­fa­che Plug-and-play-Lösung für das Ein­bin­den von Umrich­tern der Sina­mics-Fami­lie in die IT-Welt ein. Die neue Lösung ist für Nie­der­span­nungs­um­rich­ter geeig­net und unter­stützt cloud­ba­sier­te Digi­ta­li­sie­rungs­lö­sun­gen. MindS­phe­re Appli­ka­tio­nen wie Ana­ly­ze MyDrives kön­nen nun direkt über Sina­mics Con­nect 300 genutzt wer­den. Sina­mics Con­nect 300 ist ein IoT-Gate­way mit eige­ner LAN-Anbin­dung. Der Umrich­ter wird direkt an den Klem­men­block des Sina­mics Con­nect 300 ange­schlos­sen. Para­me­ter, Betriebs­da­ten und- zustän­de wer­den via USS-Pro­to­koll (Uni­ver­sel­les Seri­el­les Schnitt­stel­len-Pro­to­koll) über­tra­gen und sind jeder­zeit abfrag­bar. Für Sina­mics Con­nect 300 müs­sen weder Ände­run­gen an der Hard- oder Firm­ware der Antrie­be vor­ge­nom­men wer­den noch müs­sen PLC-Pro­gram­me ange­passt wer­den – die Inbe­trieb­nah­me erfolgt prak­tisch und ein­fach über eine Web­ser­ver­ober­flä­che. Sina­mics Con­nect 300 ver­än­dert nichts am Daten- und Signal­fluss der Maschi­nen­au­to­ma­ti­sie­rung und auch der Feld­bus der Maschi­ne oder Anla­ge wird nicht belas­tet. Somit ist der Ein­satz von Sina­mics Con­nect 300 voll­stän­dig unab­hän­gig von der Auto­ma­ti­sie­rung und lässt sich schnell, feh­ler­frei und kos­ten­güns­tig in Betrieb neh­men. Da bis zu acht Antrie­be gleich­zei­tig ange­bun­den wer­den kön­nen, las­sen sich Ska­lie­rungs­ef­fek­te nut­zen. Sina­mics Con­nect 300 eig­net sich eben­falls für Maschi­nen­an­wen­der mit bestehen­den, hete­ro­ge­nen Maschi­nen­parks direkt im Brown Field.

Ana­ly­ze MyDrives für MindSphere-Version

Die MindS­phe­re Appli­ka­ti­on Ana­ly­ze MyDrives wird für die neu­es­te MindS­phe­re Ver­si­on bereit­ge­stellt. Mit Ana­ly­ze MyDrives kön­nen Maschi­nen­be­trei­ber die Antriebs­kom­po­nen­ten ihrer Maschi­nen über­wa­chen. Die Appli­ka­ti­on sam­melt sämt­li­che Betriebs­da­ten und wer­tet die­se aus. In der Appli­ka­ti­on kann man sämt­li­che Para­me­ter aus­wer­ten und visua­li­sie­ren sowie Schwell­wer­te und Arbeits­be­reich defi­nie­ren. So lässt sich durch die kon­ti­nu­ier­li­che Kon­trol­le von Strom­auf­nah­me, Dreh­mo­ment und Fre­quenz der tat­säch­li­che War­tungs­be­darf erken­nen. Der Maschi­nen­be­trei­ber wird über kri­ti­sche Betriebs­zu­stän­de des Antriebs­stran­ges der Maschi­ne infor­miert und der Maschi­nen­bau­er kann sei­nen Ser­vice bedarfs­ge­recht anbie­ten. Die War­tung von Maschi­nen in meist fes­ten Inter­val­len ist nicht mehr not­wen­dig. Das stei­gert Maschi­nen­aus­las­tung und Pro­duk­ti­vi­tät, wäh­rend War­tungs­in­ter­val­le und Still­stand­zei­ten sin­ken. Die Ana­ly­se der Betriebs­da­ten ermög­licht außer­dem eine vor­aus­schau­en­de War­tung und redu­ziert somit unge­plan­te Kos­ten. So kön­nen ganz­heit­li­che Opti­mie­rungs­maß­nah­men zur Ener­gie­ein­spa­rung umge­setzt werden.
Autor: Ali­ja Palevic