Opti­mier­te Kompressoren-Baureihe

Die neu­en luft­ge­kühl­ten Schrau­ben­kom­pres­so­ren der Bau­rei­he ZT 90–160 (VSD) von Atlas Cop­co ver­fü­gen über noch effi­zi­en­te­re Moto­ren, Küh­ler und Ansaug­luft-Fil­ter als ihre Vor­gän­ger. Die Maschi­nen kom­men je nach Modell mit 16 bis 33 % weni­ger Stell­flä­che aus. Sie eig­nen sich für hohe, auch schwan­ken­de Druck­luft­be­dar­fe und Anwen­dun­gen bis zu 10,4 bar in der Lebens­mit­tel- und Geträn­ke­indus­trie, der Tex­til­ver­ar­bei­tung, der Öl- und Gas­in­dus­trie sowie der Energieerzeugung.
Atlas Cop­co bringt eine neue Genera­ti­on sei­ner luft­ge­kühl­ten, ölfrei ver­dich­ten­den Schrau­ben­kom­pres­so­ren der ZT-Bau­rei­he auf den Markt, die noch effi­zi­en­ter sind als ihre Vor­gän­ger. Die Maschi­nen der Serie ZT 90–160 (VSD) sind mit fes­ter und varia­bler Dreh­zahl (VSD-Model­le, “Varia­ble Speed Dri­ve”) sowie mit oder ohne inte­grier­ten Adsorp­ti­ons­trock­ner erhält­lich. Der Her­stel­ler emp­fiehlt die ZT-Kom­pres­so­ren für Betrie­be mit einer mitt­le­ren bis hohen Anzahl an Betriebs­stun­den, mit hohen Ener­gie­kos­ten und varia­blem Druck­luft­be­darf. Die Serie eig­net sich für Anwen­dun­gen mit Betriebs­über­drü­cken bis zu 10,4 bar in einer Viel­zahl von Bran­chen, wie der Lebens­mit­tel- und Geträn­ke­indus­trie, der Tex­til­ver­ar­bei­tung, der Öl- und Gas­in­dus­trie sowie der Ener­gie­er­zeu­gung. Die Ein­hei­ten sind als schall­iso­lier­te Plug-and-Play-Pake­te erhält­lich und für kur­ze War­tungs­zei­ten sowie gerin­ge­re Kos­ten konzipiert.

Kom­pakt, schnell und zuverlässig

Das neu kon­stru­ier­te Schrau­ben­ele­ment der ZT-Kom­pres­so­ren ist sehr kom­pakt, läuft mit hoher Geschwin­dig­keit und Sta­bi­li­tät und damit äußerst effi­zi­ent bei hoher Betriebs­si­cher­heit. Alle Kom­po­nen­ten im Schrau­ben­ele­ment, wie die Pro­fi­le und die Beschich­tung des Rotors sowie der intel­li­gen­te Ein­lass, wur­den auf maxi­ma­le Effi­zi­enz und Lang­le­big­keit hin aus­ge­legt. Das exakt gegos­se­ne Gehäu­se des Schrau­ben­ele­ments weist extrem gerin­ge Spalt­ma­ße aus, wodurch etwai­ge Lecka­gen mini­miert wur­den. Der Luft­ein­lass mit effi­zi­en­tem Ansaug­luft­fil­ter mini­miert die Ein­lass­ver­lus­te, stei­gert den volu­metri­schen Wir­kungs­grad und ver­rin­gert den Druck­ab­fall. Das Design sowie die öl- und luft­sei­ti­ge Abdich­tung des Schrau­ben­ge­häu­ses stel­len eine phy­si­ka­li­sche Tren­nung zwi­schen dem Ölkreis­lauf und der Ver­dich­tungs­kam­mer sicher. Damit ist gewähr­leis­tet, dass kein Öl in den Ver­dich­tungs­be­reich gelan­gen kann und der Ver­dich­tungs­pro­zess gemäß der ISO 8573–1 Klas­se 0 abläuft.

Ener­gie­ein­spa­run­gen bis zu 35 %

Hoch­ef­fi­zi­en­te Moto­ren, Küh­ler und Ansaug­luft-Fil­ter tra­gen zu den mög­li­chen Ener­gie­ein­spa­run­gen bei, die Atlas Cop­co im Ver­gleich zur Vor­gän­ger­ge­nera­ti­on auf 5 % bezif­fert. Gegen­über her­kömm­li­chen Kom­pres­so­ren die­ser Leis­tungs­klas­sen kön­nen Anwen­der bis zu 35 % Ener­gie spa­ren. Je nach Modell benö­ti­gen die neu­en ZT-Maschi­nen ein Sechs­tel bis ein Drit­tel weni­ger Stell­flä­che als die bis­he­ri­ge Baureihe.
Die Moto­ren der dreh­zahl­ge­re­gel­ten (VSD-)Kompressoren sind auf die von Atlas Cop­co ent­wi­ckel­ten Neos-Fre­quenz­um­rich­ter abge­stimmt. Das Sys­tem kom­mu­ni­ziert direkt mit der neu­en, benut­zer­freund­li­chen Elek­tro­ni­kon-Mk5-Touch-Steue­rung, opti­miert den Sys­tem­druck und stei­gert die Ener­gie­ef­fi­zi­enz. Die Steue­rung über­mit­telt Warn­hin­wei­se, War­tungs­ter­mi­ne und visua­li­siert den Maschi­nen­zu­stand. Das Daten­über­wa­chungs­pro­gramm Smart­link ist als Stan­dard inte­griert. Die­ses Fern­mel­de­sys­tem bie­tet die Mög­lich­keit, die Betriebs­zu­stän­de der Maschi­ne abzu­ru­fen und gege­be­nen­falls früh­zei­tig auf mög­li­che Ereig­nis­se zu reagieren.
Über das Elek­tro­ni­kon kön­nen die Kom­pres­so­ren der neu­en Bau­rei­he ZT 90–160 (VSD) mit über­ge­ord­ne­ten Steue­run­gen von Atlas Cop­co ver­netzt wer­den. Die­se wäh­len die jeweils effi­zi­en­tes­te Kom­bi­na­ti­on von Kom­pres­so­ren, Trock­nern, Fil­tern, Ener­gie­rück­ge­win­nungs­sys­tem, Sauer­stoff- oder Stick­stoff­ge­ne­ra­to­ren, Luft­be­häl­tern, Küh­lern und Boos­tern aus und opti­mie­ren damit das Druck­luft­sys­tem. Durch eine intui­ti­ve Benut­zer­ober­flä­che kann der Bedie­ner die Leis­tung und den Ener­gie­ver­brauch jeder Maschi­ne sowie des gesam­ten Sys­tems einsehen.