Tun­nel­pas­teur Inno­pas SX: Heiß auf Technik

Stan­dar­di­sie­rung ist der­zeit in aller Mun­de, wenn es um Pro­duk­ti­ons- und Abfüll­an­la­gen für die Getränke­indus­trie geht. Der Grund dafür erscheint auf den ers­ten Blick para­dox: Die Pro­duk­te der Geträn­ke­her­stel­ler wer­den immer indi­vi­du­el­ler, die Port­fo­li­os immer kom­ple­xer. Weil sich par­al­lel dazu auch die Lebens­zy­klen die­ser Pro­duk­te ver­kür­zen, ist es logisch, dass die tech­ni­sche Aus­stat­tung für deren Pro­duk­ti­on immer schnel­ler ver­füg­bar sein muss – von der Ent­wick­lung über den Bau bis hin zu Lie­fe­rung, Mon­ta­ge und Inbe­trieb­nah­me. Aber auch der auf allen Sei­ten wach­sen­de Kos­ten­druck erfor­dert modu­la­re Lösun­gen, die ska­lier- und repro­du­zier­bar sind. Sind die­se gefun­den, ergibt sich eine Win-win-Situa­ti­on sowohl für die Geträn­ke­ab­fül­ler als auch für die Anlagenbauer.

Ein beson­de­res High­light ist in die­sem Zusam­men­hang der neue Tun­nel­pas­teur Inno­pas SX. Die Anla­ge war­tet gleich mit meh­re­ren fun­da­men­ta­len Neue­run­gen auf: Da ist zuerst die hoch­mo­du­la­re Struk­tur, die auf den ers­ten Blick gut sicht­bar ist. „Die­se Maschi­ne ist auf­ge­räum­ter und struk­tu­rier­ter als alles, was auf dem Markt exis­tiert“, schwärmt ­Sebas­ti­an Zel­ler, Deve­lo­p­ment Engi­neer im KHS Pro­duct Cen­ter Bot­t­le Was­hers & Pas­teu­ri­zers. „Wie in einem Bau­kas­ten­sys­tem kann der Pas­teur kon­fi­gu­riert und den Bedürf­nis­sen der Kun­den genau ange­passt werden.“

Regel­recht begeis­tert ist Zel­ler von der um rund 20 Zen­ti­me­ter nied­ri­ge­ren Ein- und Aus­lauf­hö­he: „Dadurch ist die Maschi­ne für Bedie­ner und War­tungs­per­so­nal deut­lich leich­ter erreich­bar. Außer­dem ver­kürzt sich die Trans­port­stre­cke: Die Län­ge maschi­nen­be­ding­ter Trans­por­teu­re ist gerin­ger und der Flä­chen­be­darf redu­ziert sich.“

Eine Rei­he kon­struk­ti­ver Details erleich­tert auch die Bedie­nung des Pas­teurs. Neben der über­sicht­li­che­ren Maschi­nen­struk­tur wur­de die Zugäng­lich­keit wei­ter ver­bes­sert. Das ver­rin­gert den Auf­wand für War­tung und Rei­ni­gung und erlaubt eine Opti­mie­rung der Sicher­heits­kon­zep­te. Die mit der modu­la­ren Bau­wei­se ein­her­ge­hen­de Stan­dar­di­sie­rung vie­ler Bau­tei­le ermög­licht eine „schlan­ke” Ersatz­teil­hal­tung. Und für eine Ver­bes­se­rung der Ener­gie­bi­lanz sorgt die Iso­lie­rung von Dach­flä­chen und Seitenelementen.

Wie viel Lei­den­schaft und Ener­gie in der neu­en Anla­ge ste­cken, wird klar, wenn Knut Sol­tau den Ent­wick­lungs­pro­zess beschreibt: „Ins­ge­samt haben sich bei KHS – inklu­si­ve Ein­kauf und Qua­li­täts­si­che­rung – bis zu 50 Per­so­nen aus jeder denk­ba­ren Per­spek­ti­ve damit beschäf­tigt. Einen ers­ten Ein­druck von der neu­en Tech­no­lo­gie konn­ten Kun­den 2015 auf der KHS-Haus­mes­se in Dort­mund gewin­nen, und seit­dem sind auf­grund der inzwi­schen gewon­nen Erkennt­nis­se und des Feed­backs der Kun­den wei­te­re Ver­bes­se­run­gen vor­ge­nom­men wor­den.“ Das wird auch wei­ter­hin der Fall sein: Der­zeit befin­det sich ein Pro­to­typ bei RHODIUS Mine­ral­brun­nen bereits im Pro­duk­ti­ons­be­trieb – mit Ergeb­nis­sen, die alle Betei­lig­ten begeis­tern. Grund genug also für die gesam­te Bran­che, sich auf einen neu­en Stan­dard in der Pas­teu­ri­sie­rung zu freuen.