Im Umgang mit Lebensmitteln sind Sicherheit und Transparenz den Endverbrauchern besonders wichtig – Tendenz zunehmend. Das belegen regelmäßig Studien und Umfragen – von der Deutschen Landwirtschafts-Gesellschaft (DLG) über die Gesellschaft für Konsumforschung (GfK) bis zum Bundesministerium für Ernährung und Landwirtschaft (BMEL). Die Food-Branche stellt daher hohe Anforderungen an die Produktion und den Transport von Lebensmitteln. Denn nur maximale Sicherheit innerhalb der kompletten Supply Chain garantiert auch maximale Qualität. Entsprechend hat Schütz die Foodcert-IBCs und Fässer entwickelt. Sie gewährleisten umfassende Material‑, Produkt- und Prozesssicherheit, die weit über den Standard hinausgeht. Suiker Unie aus den Niederlanden teilt dieses Qualitätsverständnis mit Schütz: Der Hersteller verpackt die Produkte seines umfangreichen Sortiments an trockenen und flüssigen Zuckersorten in diesen Gebinden.
„Sicherheit, Sauberkeit und Qualität sind die Säulen, die unser Unternehmen tragen – vom Rübenanbau auf dem Lande bis hin zum verpackten Zucker im Regal des Supermarkts“, so Wim Peltenburg, QSHE-Koordinator bei Suiker Unie. Der international tätige Zuckerproduzent hat seinen Ursprung in der Fusion genossenschaftlich organisierter Zuckerfabriken in den Niederlanden Anfang des 20. Jahrhunderts. Inzwischen verfügt das Unternehmen über fünf Fabriken. In Dinteloord, Vierverlaten und Anklam werden Rüben zu Kristallzucker verarbeitet. Die Spezialitätenfabrik in Puttershoek produziert Basterdzucker, Puderzucker und Zuckerwürfel für Endverbraucher sowie die Industrie. Der Standort in Roosendaal stellt flüssige Zuckerprodukte wie zum Beispiel Sirupe her. Die verschiedenen Sorten sind bestimmt für Kunden in den Niederlanden, werden aber auch nach Deutschland, Belgien, Frankreich, Italien und England exportiert.
Je nach Beschaffenheit transportieren die Niederländer ihren Zucker auch in Foodcert-Modellen von Schütz. „Etwa zehn Produkte unseres gesamten Sortiments verpacken wir in 1.000-Liter-IBCs dieser Linie, denn sie erfüllen unsere höchsten Ansprüche bezüglich Lebensmittelsicherheit und Hygiene“, erklärt Wim Peltenburg. Ein weiteres Argument für die Transportverpackungen des Markführers: Die Sirupe des Zuckerfabrikanten haben eine hohe Dichte. Die Verpackung muss dafür ausgelegt sein, denn ein damit befüllter IBC kann schnell ein Gewicht von 1.400 Kilogramm erreichen. Schütz fertigt hierfür die passenden IBCs. Sie sind für Füllgüter mit einer physikalischen Dichte bis 1,9 zugelassen. Zur Steigerung der Stabilität werden diese Container zusätzlich mit Eckschonern ausgestattet.
Auch die niederländische Zucker Union verzeichnet einen Anstieg des öffentlichen Interesses an Lebensmitteln und deren Herstellung: „Unsere Produkte sind für die Nahrungsmittel- und sogar für die Pharmaindustrie bestimmt. Normen für diese Branchen greifen immer früher in die Supply Chain ein. Daher wird inzwischen auch das Verpackungsmaterial genauestens unter die Lupe genommen.“
Zertifizierte Sicherheit – für Kunden und Lieferanten
Um aktuellen Standards sowie zukünftigen Anforderungen schon heute gerecht zu werden, hat sich Suiker Unie zahlreichen Audits unterzogen. Die Fabriken sind vielfach zertifiziert. Insbesondere die IFS- (deutsche Norm für Lebensmittel) und BRC-Zertifizierung (englisches Pendant) leisten für das Unternehmen einen wichtigen Beitrag bezüglich Lebensmittelsicherheit und Qualität. Außerdem verfügen die Fabriken über ein etabliertes HACCP-System (Hazard Analysis and Critical Control Points). 2012 erfolgte die Zertifizierung nach der Industrienorm FSSC 22000 (Food Safety System Certification). Die Qualitätssicherung beschränkt sich dabei nicht nur auf die eigenen Prozesse. Auch die Rübenbauern als Zulieferer und Lieferanten von Schüttgütern, technischen Anlagen, Verpackungsmaterialien und Dienstleistungen werden miteinbezogen. Genau deshalb setzt der Zuckerproduzent auf die IBCs von Schütz.
Im gleichen Jahr wie sein Kunde startete der Global Player aus dem Westerwald weltweit an seinen Produktionsstandorten ebenfalls den komplexen Zertifizierungsprozess (FSSC 22000, basierend auf ISO 22000 in Verbindung mit ISO/TS 22002–4). Dies war die entscheidende Grundlage für die Foodcert-Linie. Diese IBCs bieten volle Sicherheit in dreifacher Hinsicht: bezüglich des verwendeten Materials, des Produkts sowie des Herstellungsprozesses. Sie erfüllen nicht nur die Vorgaben der Food and Drug Administration (FDA) wie auch die der europäischen Richtlinien, sondern berücksichtigen zusätzliche Faktoren zur Risikominimierung. Damit tragen die Verpackungen den deutlich gestiegenen Bedürfnissen an Sicherheit im Lebensmittelbereich Rechnung.
Beide Unternehmen orientieren sich an der Global Food Safety Initiative (GFSI), die diese Systemzertifizierung anerkennt. Die GFSI ist die weltweit größte Nonprofit-Organisation zur Verbesserung der Lebensmittelsicherheit. Sie wurde schon im Jahr 2000 von Lebensmittelproduzenten und Händlern gegründet, um internationale Standards aufzustellen. Das Einflussgebiet der GFSI und ihrem „Guidance Document“ umfasst inzwischen Europa, USA, Südamerika, China und Indien.
Lückenlose Rückverfolgbarkeit
Die Foodcert-Verpackungen fertigt Schütz auf der Basis kundenspezifischer Einzelaufträge just-in-time: Die IBC-Innenbehälter werden unverzüglich nach dem Blasvorgang in die Endmontage transferiert und verbaut. Jeder Produktionsschritt und jede Komponente sind eindeutig der entsprechenden Verpackung zuzuordnen und außerdem komplett silikonfrei. Die Identifikation über ein Barcode-System ermöglicht die lückenlose Rückverfolgbarkeit – bis auf die Batch- und Prozessebene. Auf Anfrage vergibt Schütz zudem individuelle Identifikationsnummern für Artikel oder Packmittel. Dies deckt sich mit den internen Abläufen bei Suiker Unie: Das Unternehmen nutzt ein automatisches Tracking & Tracing-System, um Rohstoffe sowie Endprodukte in jedem einzelnen Produktionsschritt zurückzuverfolgen.
Präventive Fertigung
Maximale Sicherheitsanforderungen verlangen aufwendige Präventivprogramme: Schütz hat daher genau wie Suiker Unie zahlreiche Maßnahmen im Rahmen des HACCP-Konzepts implementiert. Diese gelten für die Gebäude, die Anlagen sowie das gesamte Produktionsumfeld. Dazu zählen unter anderem detaillierte Hygienevorschriften für Mitarbeiter und Reinigungspläne für die Arbeitsplätze. Hinzukommen Maßnahmen, um Fremdkörper oder Staub zu vermeiden, regelmäßige mikrobiologische Untersuchung von Prozesswasser und Blasluft, der Schutz beim Umgang mit Abfällen, sowie das Glas- und Messer-Management. Wartungsvorschriften und ‑kontrollen der Maschinen, die systematische Schädlingsbekämpfung auf dem gesamten Werksgelände, Vorgaben zum kontrollierten Einsatz aller Arbeitsstoffe, besonders von Chemikalien, und ein gesicherter Wareneingang vervollständigen das Paket.
Fertige Foodcert-IBCs werden direkt ohne Lagerung indoor verladen und verschickt. Bereits vorproduzierte Komponenten wie Schraubkappen, Auslaufhähne oder Spundstopfen werden ebenfalls hygienisch verpackt und gesondert gelagert. Soll der Versand doch erst zu einem späteren Zeitpunkt erfolgen, lagern die Container in speziellen geschlossenen Räumen. Optional bieten Kunststoffhauben zusätzlichen Schutz. All diese Vorkehrungen tragen in ihrer Summe erheblich zum Erhalt der Qualität des Füllguts bei.
