Pharmazeutische Nassgranulation

Im Granulierprozess können Produktverluste, aufwendige Reinigungsabläufe und anspruchsvolle Materialtransfers zu erhöhtem Aufwand und zusätzlichen Kosten führen. Mit dem HTG Next Gen bietet Syntegon eine auf Kundenfeedback basierende Weiterentwicklung seiner bewährten Granuliertechnologie an

Granulationsprozesse stellen pharmazeutische Hersteller im Produktionsalltag vor wiederkehrende Herausforderungen: Produktverluste durch Wandanhaftung, aufwändige Tech-Transfers, bedienerabhängige Materialtransfers und begrenzte Flexibilität bei Chargengrößen. Gleichzeitig bestimmen zahlreiche produktspezifische Faktoren den optimalen Produktionsweg – von der Komprimierbarkeit und Fließfähigkeit bis hin zum Verhalten der Mischung. Hinzu kommen bestehende Registrierungen sowie hohe Qualitätsanforderungen, die bei jeder Prozessentscheidung berücksichtigt werden müssen. Genau hier setzt das Unternehmen an: Die Herausforderungen aus dem Produktionsalltag, die im Austausch mit Kunden identifiziert werden, fließen gezielt in die Weiterentwicklung der Technologien ein – so auch beim HTG.

Der HTG Next Gen ist die konsequente Weiterentwicklung der bewährten Hüttlin Top Drive Granulator (HTG) Plattform. Ziel war es, bestehende Prozesse robuster, flexibler und effizienter zu gestalten ohne bestehende Zulassungen zu beeinflussen. Dazu tragen unter anderem gemeinsame Formulierungs- und Scale-up-Tests in der Pharmalabor bei. Auf dieser Grundlage verbindet der HTG die Sicherheit etablierter Technologie mit konkreten Verbesserungen aus der Praxis – von der Entwicklung bis zur kommerziellen Fertigung.

„Die Verbesserungen am HTG Next Gen haben alle einen konkreten Ursprung: unsere Kunden. Jede Änderung lässt sich auf ein echtes Problem zurückführen, das wir gemeinsam gelöst haben.” Fritz-Martin Scholz, Global Product Manager

Mit der HTG-Generation setzt das Unternehmen auf Top-Drive als Standard und hat damit die Wellendichtungen außerhalb des Produktbereichs verlagert. Das reduziert Verschleiß, vereinfacht die Reinigungsvalidierung und verkürzt Produktwechsel. Für pharmazeutische Hersteller bedeutet das kürzere Stillstandszeiten, geringeren Reinigungsaufwand und eine insgesamt reibungslosere Produktion unter GMP-Bedingungen.

Das Herzstück bildet nach wie vor der Gentlewing-Impeller. Sein z‑förmiges Design stellt eine vollständige Abdeckung der Behälterwand sicher, reduziert Wandanhaftungen und steigert so die Ausbeute – das ist besonders relevant bei teuren oder patentierten APIs. Gleichzeitig bleibt die Geometrie des Gentlewing für alle Größen identisch. So lassen sich Prozesse über alle Maßstäbe hinweg übertragen – von der Entwicklungscharge bis zur Großserienproduktion etwa von Paracetamol, Metformin oder Ibuprofen – ohne Systemwechsel. Dabei sind Volumina von 0,5 bis 1.800 Litern abgedeckt und ermöglichen Chargengrößen zwischen 20 und 80 Prozent Füllgrad. Das schafft die Grundlage für ein konsistentes und risikoarmes Scale-up.

Ergänzt wird dies durch das Smart Transfer-System des HTG Next Gen. Vorgeheizte Transferleitungen verhindern Kondensation und Verstopfungen, bevor sie entstehen. Die nachgelagerte Mühle und Gentlewing regeln die Entladegeschwindigkeit automatisch, während das Anti-Blocking-System den Transfer kontinuierlich überwacht – ohne Eingriff des Bedieners. Das Ergebnis ist ein stabiler, reproduzierbarer Übergabeprozess. Automatisierte Abläufe reduzieren ungeplante Stillstände, senken Rüstzeiten und sorgen dafür, dass die Prozessqualität nicht von der Erfahrung des Bedienpersonals abhängt.

In Summe zahlen diese technologischen Weiterentwicklungen auf zentrale Anforderungen der pharmazeutischen Kunden ein: Die Ausbeute steigt durch reduzierte Produktverluste, die Flexibilität wächst durch variable Chargengrößen von 20 bis 80 Prozent Füllgrad bis hin zu 720 Kilogramm und der Durchsatz wird dank stabiler und automatisierter Prozesse robuster. Zusätzlich verkürzt der HTG Next Gen die Time-to-Market, weil die geometrische Konsistenz über alle Größen hinweg den Tech-Transfer planbarer macht.

Die Weiterentwicklung des HTG zeigt, wie das Unternehmen Lösungen in der pharmazeutischen Produktion versteht: im engen Austausch mit Kunden und entlang realer Anforderungen. In einem Umfeld, das von strengen Zulassungen, hohen Qualitätsanforderungen und maximaler Prozesssicherheit geprägt ist, kommt es auf durchdachte Technologien und praxisnahe Weiterentwicklungen an. So entstehen Lösungen, die echte Herausforderungen adressieren und dazu beitragen, Produktionsprozesse stabil, effizient und zukunftsfähig zu gestalten.

Tags: Granulierprozess Nassgranulation Syntegon

Bedienung: Wischen oder Klick auf Pfeile