Ressourcencheck und Prozessvisualisierung

Ein Maschi­nen- und Anla­gen­bau­er spei­chert und ana­ly­siert auf einer Indus­tri­al-Inter­net-of-Things-Platt­form die Betriebs­da­ten aller Maschi­nen, die er ver­kauft. Ein Früh­warn­sys­tem kün­digt anste­hen­de War­tungs­ar­bei­ten an, noch bevor eine Maschi­ne kaputt geht. Die Maschi­nen dan­ken es mit einer län­ge­ren Lebens­dau­er. Einem Werk­zeug­her­stel­ler, der Son­der­werk­zeu­ge in sehr gerin­gen Los­grö­ßen fer­tigt, ist es gelun­gen, mit einer lücken­lo­sen Pro­zess­ket­te vom CAD-Sys­tem bis zur eigent­li­chen Fer­ti­gung die Aus­schuss­quo­te stark zu redu­zie­ren.

Dies sind nur zwei von zahl­rei­chen Gute-Pra­xis-Bei­spie­len, die in dem neu­en Res­sour­cen­check zur Digi­ta­li­sie­rung auf der Web­site des VDI ZRE zu fin­den sind. Unter­neh­men kön­nen damit über­prü­fen, wie die digi­ta­le Trans­for­ma­ti­on ihrer Pro­duk­ti­ons­ab­läu­fe zur Stei­ge­rung der Res­sour­cen­ef­fi­zi­enz bei­tra­gen kann. Anwen­der müs­sen dafür ledig­lich sechs Fra­gen beant­wor­ten: bei­spiels­wei­se, ob sie Metho­den der vir­tu­el­len Pro­dukt­ent­wick­lung oder der digi­ta­len Fabrik nut­zen oder ob sie ihre Pro­zes­se auto­ma­ti­siert und fle­xi­bi­li­siert haben.

Der Res­sour­cen­check wer­tet die Ant­wor­ten aus und schätzt das Res­sour­cen­ein­spar­po­ten­zi­al durch Digi­ta­li­sie­rung ein. Dane­ben gibt es Check­lis­ten und Gute-Pra­xis-Bei­spie­le. Die Check­lis­ten kön­nen genutzt wer­den, um Res­sour­cen­ef­fi­zi­enz­po­ten­zia­le im Unter­neh­men auf­zu­spü­ren.

Ver­tie­fen­des Wis­sen zur Digi­ta­li­sie­rung bie­tet eine Pro­zess­vi­sua­li­sie­rung. Eine Illus­tra­ti­on stellt die Akteu­re im Pro­dukt­le­bens­zy­klus – das Unter­neh­men, den Ener­gie­ver­sor­ger, die Lie­fer­ket­te, Kun­den und Ver­wer­ter – und deren infor­ma­ti­ons­tech­ni­sche Ver­net­zung dar. Die Gra­fik ist mit klick­ba­ren Punk­ten ver­se­hen, hin­ter denen sich wei­ter­füh­ren­de Infor­ma­tio­nen ver­ber­gen. Wer bei­spiels­wei­se das pro­du­zie­ren­de Unter­neh­men anwählt, erfährt alles rund um digi­ta­li­sier­te Pro­dukt­ent­wick­lung, smar­te Logis­tik, intel­li­gen­te Kol­la­bo­ra­ti­on und Schu­lung, Pro­duk­ti­ons­pla­nung, War­tung und Qua­li­täts­ma­nage­ment. Neben den bes­ten ver­füg­ba­ren Tech­ni­ken wer­den auch Umset­zungs­bei­spie­le und Pro­jek­te beschrie­ben. Zu guter Letzt sind Vide­os ein­ge­bun­den, die das jewei­li­ge The­ma in Bild und Ton auf­grei­fen.

Res­sour­cen­check und Pro­zess­vi­sua­li­sie­rung machen klar: Indus­trie 4.0 bie­tet zwei gro­ße Vor­tei­le. Zum einen kann sie die Res­sour­cen­ef­fi­zi­enz eines Pro­duk­tes über den gesam­ten Lebens­weg hin­weg – von der Roh­stoff­ge­win­nung über die Her­stel­lungs- und Nut­zungs­pha­se bis hin zur Ver­wer­tung – opti­mie­ren. Dies wird mög­lich, weil wich­ti­ge Kri­te­ri­en wie die nutzungs‑, fer­ti­gungs- und recy­cling­ge­rech­te Pro­dukt­ge­stal­tung bereits in der Ent­wick­lungs­pha­se berück­sich­tigt wer­den. Zum ande­ren kön­nen mit­hil­fe von Indus­trie 4.0 res­sour­cen­ef­fi­zi­en­te Pro­duk­ti­ons- und Recy­cling­pro­zes­se geplant und umge­setzt wer­den. Nur ein Bei­spiel: Erfas­sen digi­ta­le Steue­rungs­sys­te­me die Pro­duk­ti­ons­da­ten in Echt­zeit, kön­nen Tech­ni­ker bei einer Feh­ler­mel­dung direkt in den Pro­duk­ti­ons­pro­zess ein­grei­fen und die Pan­ne behe­ben. Feh­ler­haf­te Tei­le kön­nen umge­hend aus­sor­tiert und ggf. nach­ge­ar­bei­tet wer­den. So wer­den die Aus­schuss­quo­te sowie die Mate­ri­al- und Ener­gie­ver­bräu­che ver­rin­gert. Bei einer vor­aus­schau­en­den War­tung ist es sogar mög­lich, poten­zi­el­le Defek­te zu erken­nen, noch bevor sie auf­tre­ten.