Quo Vadis Umverpackung?

Der Weg zu immer nach­hal­ti­ge­ren Pri­mär- und Sekun­där­ver­pa­ckun­gen folgt zwei gro­ßen Marsch­rich­tun­gen: Recy­celn und redu­zie­ren. Zum einen geht es dabei dar­um, das Ver­pa­ckungs­ma­te­ri­al stän­dig in Umlauf zu hal­ten, indem man es zurück­ge­winnt, auf­be­rei­tet und immer wie­der ver­wer­tet. Zum ande­ren wird auf viel­fäl­ti­ge Wei­se dar­an gear­bei­tet, immer weni­ger Ver­pa­ckungs­ma­te­ri­al ein­zu­set­zen, um Roh­stof­fe zu scho­nen und Müll zu ver­mei­den. „Die größ­te Her­aus­for­de­rung für uns ist die Ver­ar­beit­bar­keit der Ver­pa­ckungs­ma­te­ria­li­en“, betont Karl-Heinz Klum­pe, Pro­duct Mana­ger Pack­a­ging bei KHS in Kle­ve. Was er damit meint, erklärt er anhand eines Bei­spiels: „Schrumpf­fo­lie aus recy­cel­tem Kunst­stoff zeigt ein ganz ande­res Schrumpf­ver­hal­ten als Folie aus Neu­ma­te­ri­al. Dar­auf kön­nen wir als Maschi­nen­bau­er nicht allei­ne eine Ant­wort geben, son­dern müs­sen uns eng mit den Foli­en­her­stel­lern abstimmen.“
Zu die­sem Zweck ver­an­stal­tet KHS die­ses Jahr Work­shops. Dabei soll aus­ge­lo­tet wer­den, wie der Recy­clat­an­teil der Foli­en – wie bei­spiels­wei­se in Deutsch­land durch das neue Ver­pa­ckungs­ge­setz vor­ge­schrie­ben – erhöht wer­den kann. „Ihr ver­än­dert etwas an der Che­mie oder Rezep­tur eurer Foli­en, wir pas­sen die Luft­strö­mung oder die Tem­pe­ra­tur ent­spre­chend an“, fasst Klum­pe etwas salopp zusam­men, wel­che The­men dabei im Vor­der­grund ste­hen. „Grund­be­din­gung ist natür­lich ein qua­li­ta­ti­ver Stan­dard, der von den Mar­ke­ting­ver­ant­wort­li­chen der gro­ßen Abfül­ler akzep­tiert wird. Bei Foli­en aus 100 Pro­zent Rezy­klat ist das Schrumpf­ergeb­nis noch nicht zufrie­den­stel­lend. Hier müs­sen wir gemein­sam noch etwas unter­neh­men, um den Spa­gat zwi­schen Recy­cling­an­for­de­run­gen einer­seits und dem Ruf nach einer immer höher­wer­ti­gen Qua­li­tät der Gebin­de ande­rer­seits zu bewältigen.“
Eine ande­re Rich­tung, in die sich die Foli­en­her­stel­ler bewe­gen, ist die Redu­zie­rung der Foli­en­stär­ke. „Das Mate­ri­al wird immer dün­ner“, weiß Klum­pe. „Um die glei­che Sta­bi­li­tät bie­ten zu kön­nen, müs­sen die Werk­stof­fe immer kom­ple­xer wer­den. Für den Ein­satz bei Geträn­ke­ver­pa­ckun­gen hat das Gren­zen: Unter einer Stär­ke von 35 μm kann der Kilo­preis für die Folie wie­der anstei­gen. Und das wol­len weder der Abfül­ler noch des­sen Kun­de letzt­end­lich bezahlen.“

Öko­no­mie im Fokus

Über­haupt stellt Klum­pe fest, dass dem Stre­ben nach Nach­hal­tig­keit häu­fig eher öko­no­mi­sche als öko­lo­gi­sche Aspek­te zugrun­de gelegt wer­den: „Alles, was wir hin­sicht­lich der Redu­zie­rung des Mate­ri­al­ein­sat­zes unter­neh­men, ist in ers­ter Linie wirt­schaft­lich moti­viert und dient dazu, die Kos­ten des Abfül­lers zu sen­ken. Oder – wenn es um das Recy­cling geht – müs­sen die Foli­en­her­stel­ler sich natür­lich wei­ter­ent­wi­ckeln und anpas­sen, damit ihr Geschäfts­mo­dell auch ange­sichts stren­ge­rer gesetz­li­cher Vor­ga­ben Bestand hat.“
Was für Kunst­stoff gilt, davon sind auch Kar­to­na­gen nicht aus­ge­nom­men – pri­mär bei der Redu­zie­rung des ein­ge­setz­ten Mate­ri­als. Bei der Her­stel­lung von Well­pap­pen expe­ri­men­tie­ren Papier­fa­bri­ken sowohl mit dün­ne­ren Deck­la­gen als auch mit weni­ger hohen Wel­len. „Deren Sta­bi­li­tät und Halt­bar­keit sind zwar in Ord­nung“, ver­si­chert Klum­pe. „Wir müs­sen aber die Fra­ge beant­wor­ten, inwie­weit die­se Mate­ria­li­en noch maschi­nen­gän­gig sind. Was pas­siert, wenn die Pap­pen Feuch­tig­keit auf­neh­men? Wenn die Kar­to­na­ge außen dicker ist als innen, biegt sie sich ähn­lich wie ein Bime­tall und ist auf den Maschi­nen nur noch mit Ein­schrän­kun­gen oder gar nicht mehr zu ver­ar­bei­ten. Wie kön­nen wir da gegensteuern?“
In punc­to Recy­cling erfährt das The­ma Pap­pe zwar weni­ger Auf­merk­sam­keit als Kunst­stoff. Aber auch hier dreht sich vie­les um die Wie­der­ver­wend­bar­keit der Roh­stof­fe, zum Bei­spiel bei der Fra­ge, inwie­weit die Bedruckung mög­li­cher­wei­se die Recy­cling­fä­hig­keit des Papiers beeinträchtigt.
Auch KHS selbst macht Ver­su­che mit neu­en Ver­pa­ckungs­ma­te­ria­li­en. Kürz­lich etwa stell­te sich ein Her­stel­ler aus Schwe­den vor, des­sen neu ent­wi­ckel­te Pap­pe mit einem Preis aus­ge­zeich­net wor­den war und der nun auf der Suche nach Mit­strei­tern für den Markt­ein­tritt war. „Unser wich­tigs­ter Anspruch ist, dass wir sicher sein müs­sen, dass wir die Pap­pe pro­blem­los ver­ar­bei­ten kön­nen“, unter­streicht Klumpe.

Stän­di­ger Prozess

Im per­ma­nen­ten Gespräch sei man in Kle­ve auch mit den Her­stel­lern von Kleb­stof­fen und Kleb­stoff­auf­trags­sys­te­men. „Dabei erör­tern wir zum Bei­spiel, wie wir es schaf­fen, dass der Leim nicht mehr so stark erhitzt wer­den muss, oder wie wir den Leim­ver­brauch sen­ken kön­nen“, zählt Klum­pe auf. „Inzwi­schen brin­gen wir immer klei­ne­re Kle­be­punk­te auf statt der frü­her übli­chen Rau­ten.“ Ins­ge­samt sei nach­hal­ti­ge Pro­dukt­in­no­va­ti­on ein stän­di­ger Pro­zess, den KHS sowohl mit sei­nen bewähr­ten als auch mit neu­en Part­nern beschrei­te. Im Fokus ste­he dabei immer die Fra­ge­stel­lung, wel­che Ansät­ze es gebe, um rund um die Maschi­nen Mate­ri­al, Zeit und Ener­gie einzusparen.
Ein Bei­spiel etwa für Ener­gie­ein­spa­rung ist der Schrumpf­tun­nel mit gas­be­trie­be­nen Poren­bren­nern. Für die Erhit­zung der Luft wählt KHS nicht den Umweg über den Ener­gie­trä­ger Strom, son­dern arbei­tet direkt mit Gas, um den Ener­gie­ver­lust beim Trans­port vom Erzeu­ger zum Ver­brau­cher zu ver­mei­den. Dadurch fal­len bis zu 50 Pro­zent weni­ger Ener­gie­kos­ten an, und die CO₂-Emis­sio­nen redu­zie­ren sich sogar um bis zu 60 Prozent.
Auch an vie­len ande­ren Stel­len hat KHS in den letz­ten Jah­ren mit res­sour­cen­spa­ren­den Ver­pa­ckungs­ma­schi­nen Maß­stä­be gesetzt: Sowohl Ful­ly­En­c­lo­sed Packs als auch Nes­ted und Shifted Packs haben sta­bi­li­sie­ren­de Kar­ton­plat­ten oder Trays ganz über­flüs­sig gemacht. „Hier brau­chen wir gar kei­ne Pap­pe mehr“, freut sich Klum­pe. „Die stram­me Wick­lung sorgt für ein ver­nünf­ti­ges Schrumpf­bild und für ein sta­bi­les Gebin­de.“ Umge­kehrt wur­de der Dis­play­Pa­cker ent­wi­ckelt, mit dem Groß­ge­bin­de auf Kar­ton-Trays gestellt wer­den und kei­ner­lei Sta­bi­li­sie­rung durch Folie benötigen.
Her­aus­ra­gen­des Bei­spiel für die Mate­ri­al­re­duk­ti­on aber ist das Natu­re Mul­ti­Pack™. Es wur­de 2018 durch die Carls­berg Grup­pe unter dem Namen „Snap Pack“ als Sech­ser­pack für Dosen in den Markt ein­ge­führt. Dank weni­ger Kle­be­punk­te aus einem eigens ent­wi­ckel­ten Kleb­stoff, die die Behäl­ter zusam­men­hal­ten, sowie einem sta­bi­li­sie­ren­den Tra­ge­griff ent­fällt wei­te­res Ver­pa­ckungs­ma­te­ri­al kom­plett. Wenn die neue Gebin­de­form voll­stän­dig aus­ge­rollt ist, wird Carls­berg durch den völ­li­gen Ver­zicht auf Schrumpf­fo­lie bei Dosen eine Kunst­stoff­ein­spa­rung von bis zu 76 Pro­zent erzie­len – jähr­lich über 1.200 Ton­nen. Bereits 2016 nutz­te Dano­ne Waters das Natu­re Mul­ti­Pack™ erfolg­reich bei der Markt­ein­füh­rung sei­ner soge­nann­ten „Prestige“-PET-Flasche für Evian.
„Wir ver­ste­hen uns bei der Ent­wick­lung nach­hal­ti­ger Ver­pa­ckun­gen als eine Schnitt­stel­le zwi­schen allen Betei­lig­ten und der Geträn­ke­indus­trie“, resü­miert Klum­pe. „Wir betei­li­gen uns an der Ent­wick­lung neu­er Stan­dards, die öko­lo­gi­sche For­de­run­gen, gesetz­li­che Rah­men­be­din­gun­gen und die wirt­schaft­li­chen Inter­es­sen der Abfül­ler in Ein­klang brin­gen.“ Eine Her­aus­for­de­rung, die manch­mal einer Qua­dra­tur des Krei­ses gleicht.