Prall­zer­klei­ne­rung macht die Auf­be­rei­tung von Alu­salz­schla­cke wirtschaftlich

Die Alu­mi­ni­um-Salz­schla­cke, die bei der Pro­duk­ti­on von Sekun­där­al­u­mi­ni­um ent­steht, ent­hält meist zwi­schen 5 und 10 Pro­zent Alu­mi­ni­um, das bis­her nicht direkt oder nur mit hohem Auf­wand zurück­ge­won­nen wer­den konn­te. Auf Basis der selek­ti­ven Prall­zer­klei­ne­rung hat BHS-Sont­ho­fen ein neu­es Ver­fah­ren ent­wi­ckelt, das durch­gän­gig tro­cken arbei­tet und die Rück­ge­win­nung des Metalls ein­fa­cher und kos­ten­güns­ti­ger macht. 

BHS-Sont­ho­fen gewinnt das Alu­mi­ni­um mit Rotor­shred­dern und Rotor­schleu­der­bre­chern aus der Schla­cke und wen­det so im gesam­ten Pro­zess eine tro­cke­ne Auf­be­rei­tung an. Im Ver­gleich mit Backen­bre­chern oder kon­ven­tio­nel­len Prall­bre­chern hat die Prall­zer­klei­ne­rung mit den Maschi­nen von BHS den Vor­teil, dass viel Ener­gie in das Mate­ri­al ein­ge­tra­gen wird. So wird

es inten­siv durch Prall‑, Schlag- und Scher­kräf­te bean­sprucht und mit gerin­gem Ener­gie­auf­wand sau­ber separiert.

Salz­schla­cke ist exzel­lent für die Prall­zer­klei­ne­rung geeig­net, da die sprö­de Schla­cke beim Auf­prall auf die Schlä­ger des Rotor­shred­ders oder die fes­te Ring­pan­ze­rung des Rotor­schleu­der­bre­chers vom ver­gleichs­wei­se wei­chen Alu­mi­ni­um abplatzt.

Die Auf­be­rei­tung erfolgt in zwei Stu­fen. Zunächst zer­klei­nert ein BHS Rotor­shred­der vom Typ RS das Auf­ga­be­ma­te­ri­al, das Stü­cke mit einem Gewicht von bis zu 120 kg ent­hal­ten kann, auf eine Kör­nung von 0 bis 40 mm. Ein gerin­ger Anteil bis 80 mm sind bereits frei vor­lie­gen­de Aluminiumstücke.

Für die Nach­zer­klei­ne­rung und den Fein­auf­schluss in der zwei­ten Stu­fe schließt ein BHS-Rotorschleuderbrecher

vom Typ RSMX auch die­je­ni­gen Schla­cke­stü­cke auf, in deren Inne­ren noch Alu­mi­ni­um ent­hal­ten ist. Anschlie­ßend wird das Mate­ri­al in drei Sieb­schnit­ten wei­ter sepa­riert. Die Frak­tio­nen 1 bis 3 mm, 3 bis 10 mm und grö­ßer 10 mm wer­den zu Magnet­abschei­dern geför­dert, die auf die jewei­li­ge Kör­nung abge­stimmt sind und zunächst die fer­ri­ti­schen Metal­le abtren­nen. Im Anschluss erfolgt die Tren­nung des Alu­mi­ni­ums von der Schla­cke mit­tels Wirbelstromabscheidern.

Die End­pro­duk­te sind sau­be­re Alu­mi­ni­um­gra­nu­la­te, die ver­kauft wer­den kön­nen und so direkt zurück in den Stoff­kreis­lauf gelan­gen. Die Sal­ze wer­den wei­ter auf­be­rei­tet und dann eben­falls – zum Bei­spiel im Schmelz­pro­zess – erneut genutzt. Nur die Fein­frak­ti­on 0 bis 1 mm wird deponiert.

Ver­su­che im BHS-Tech­ni­kum mit Mate­ri­al eines deut­schen Kun­den haben gezeigt, dass aus der Schla­cke rund 8 Pro­zent Alu­mi­ni­um zurück­ge­won­nen wer­den können.

Alfred Weber, der Lei­ter des Geschäfts­be­rei­ches Recy­cling bei BHS-Sont­ho­fen, hat eine Bei­spiel­rech­nung auf­ge­stellt: „Mit dem neu­en Ver­fah­ren gewin­nen wir aus jeweils 10.000 t Schla­cke Alu­mi­ni­um im Wert von etwa 800.000 Euro. Unse­re Anla­ge arbei­tet so effi­zi­ent, dass es in vie­len Fäl­len wirt­schaft­lich ist, die Alu­mi­ni­um­schla­cke schon dort auf­zu­be­rei­ten, wo sie ent­steht – direkt im Schmelzwerk.“

Im Ver­gleich mit den bis­her übli­chen Ver­fah­ren erfor­dert das auf der Prall­zer­klei­ne­rung basie­ren­de Ver­fah­ren eine deut­lich ein­fa­che­re Maschi­nen­tech­nik, dem­entspre­chend ist der Ener­gie­be­darf nied­rig. Da das Mate­ri­al beim Auf­prall nur zer­brö­selt, ist auch die Lärm­ent­wick­lung gering. Die Luft in den bei­den Maschi­nen wird kon­ti­nu­ier­lich abge­saugt, so besteht kei­ne Gefahr einer Staubexplosion.

Sowohl der Rotor­shred­der als auch der Rotor­schleu­der­bre­cher benö­ti­gen auf­grund des Prall­prin­zips nur wenig War­tung.