Opti­mier­te Pro­duk­ti­on mit­tels Digitalisierung

Vom 4. bis 9. Mai zei­gen inter­na­tio­na­le Unter­neh­men auf der IFFA ihre neu­es­ten Tech­no­lo­gien und infor­mie­ren über die wich­tigs­ten Trends und Ent­wick­lun­gen in der fleisch­ver­ar­bei­ten­den Indus­trie. Brei­ten Raum nimmt dabei das Opti­mie­ren von Pro­duk­ti­ons­pro­zes­sen ein. Die auf der Mes­se gezeig­ten Best-Prac­ti­ce-Bei­spie­le bie­ten Fach­be­su­chern hier­zu wert­vol­le Anre­gun­gen und Entscheidungshilfen.

Smar­te Sen­so­ren – Sin­ne der Maschinen

In der Smart Fac­to­ry sol­len Pro­duk­te und dezen­tra­le Maschi­nen mit­ein­an­der kom­mu­ni­zie­ren, sich selbst orga­ni­sie­ren, steu­ern und kon­trol­lie­ren. Eine grund­le­gen­de Vor­aus­set­zung dafür ist die jeder­zei­ti­ge Ver­füg­bar­keit der Zustands­da­ten von Pro­duk­ten, Maschi­nen, Antrie­ben, Lagern usw. Die­se Auf­ga­be über­neh­men soge­nann­te Smar­te Sen­so­ren. Sie ver­fü­gen neben dem eigent­li­chen Sen­sor zur Mess­grö­ßen­er­fas­sung auch über inte­grier­te Mikro­pro­zes­so­ren zum Auf­be­rei­ten und Auf­ar­bei­ten von Signa­len. Neben klas­si­schen Mess­grö­ßen wie Tem­pe­ra­tur, Strom­auf­nah­me, Dreh­mo­ment und Druck erfas­sen sie auch Gase und mikro­biel­le Verunreinigungen. 

Para­dig­men­wech­sel im „Con­di­ti­on Monitoring“

Die klas­si­sche War­tung nach fes­ten Inter­val­len oder Betriebs­stun­den erfolgt aus Sicher­heits­grün­den meist zu früh und ver­kürzt so unnö­tig die Lauf­zei­ten von noch intak­ten Bau­tei­len, wie Antrie­be, Wel­len oder Lager. Damit ver­lie­ren die Unter­neh­men Kapi­tal und wert­vol­le Res­sour­cen. Maschi­nen­schä­den ent­ste­hen nicht aus hei­te­rem Him­mel. Sie kün­di­gen sich lan­ge vor­her durch unge­wöhn­li­che Geräu­sche, plötz­lich auf­tre­ten­de Maschi­nen­schwin­gun­gen oder Tem­pe­ra­tur­an­stie­ge sowie erhöh­te Strom­auf­nah­men und der­glei­chen an. Die­se Ver­än­de­run­gen las­sen sich mit­tels intel­li­gen­ter Sen­so­ren in Echt­zeit erfas­sen, online über­wa­chen und mit ent­spre­chen­der CMS (Con­di­ti­on Moni­to­ring Soft­ware) aus­wer­ten. Das ermög­licht eine ziel­ge­rich­te­te War­tung und lie­fert wert­vol­le Infor­ma­tio­nen zum wei­te­ren Opti­mie­ren von Maschi­nen und Anla­gen.

RFID-Chips über­zeu­gen als elek­tro­ni­sches Jobticket

RFID (Radio Fre­quen­cy Iden­ti­fi­ca­ti­on) ermög­licht die Echt­zeit­über­tra­gung von Daten per Funk zwi­schen Trans­pon­dern und Schreib-Lese­köp­fen. Die in Schlacht­ha­ken, Sat­ten, Palet­ten, Ver­pa­ckun­gen oder Maschi­nen­tei­len inte­grier­ten Trans­pon­der kom­mu­ni­zie­ren bidi­rek­tio­nal mit den an Ver­ar­bei­tungs- oder Ver­pa­ckungs­sta­tio­nen instal­lier­ten Schreib-Lese­köp­fen. So beinhal­ten bei­spiels­wei­se die ab Werk in Sli­cer-Mes­ser inte­grier­ten RFID-Chips neben den Geo­me­trie­da­ten der Schnei­den auch die zuge­hö­ri­gen Schär­fungs­pro­gram­me sowie deren ver­schlüs­sel­ten Arti­kel- und Seri­en­num­mern. Der im Schär­fungs­mo­dul instal­lier­te RFID-Schreib-Lese­kopf liest die Mes­ser­da­ten ein, iden­ti­fi­ziert das Mes­ser, führt das zuge­hö­ri­ge Schär­fungs­pro­gramm aus und aktua­li­siert anschlie­ßend die Trans­pon­der­da­ten inklu­si­ve Anga­be der ver­blie­be­nen Bear­bei­tungs­re­ser­ven. Das Prin­zip lässt sich auch auf vie­le ande­re Ver- und Bear­bei­tungs­stu­fen ent­lang der Wert­schöp­fungs­ket­te übertragen.

Visi­on-Sys­te­me sor­gen für Effi­zi­enz, Trans­pa­renz und Qualität

Die Kom­bi­na­ti­on aus Digi­tal­ka­me­ra und Bild­aus­wer­tungs­soft­ware gibt Maschi­nen die Fähig­keit des Sehens und damit die Mög­lich­keit, gezielt auf Ver­än­de­run­gen in ihrer Umwelt zu reagie­ren und Ent­schei­dun­gen zu tref­fen. So erken­nen sie Lage, Posi­ti­on, Ori­en­tie­rung, Form, Grö­ße und Far­be belie­bi­ger Objek­te auf Trans­port­bän­dern. Die dabei gewon­ne­nen Daten eig­nen sich bei­spiels­wei­se zur Steue­rung von Robo­tern und Aus­schleu­sungs­ein­hei­ten oder dem Beur­tei­len von Fett- und Mager­an­tei­len beim Inli­ne-Klas­si­fi­zie­ren von Baco­nauf­schnitt als A‑, B- oder C‑Ware. Wei­te­re Anwen­dun­gen sind das Prü­fen auf Voll­zäh­lig­keit und Unver­sehrt­heit von Ver­pa­ckun­gen sowie das rich­ti­ge Plat­zie­ren und Bedru­cken von Begleit- oder Versandlabeln.

Effek­ti­ver pla­nen mit dem Digi­ta­len Zwilling

Der digi­ta­le Zwil­ling ist mehr, als nur ein digi­ta­les 1:1‑Abbild sei­nes phy­si­schen Pen­dants. Er ver­fügt, wenn auch nur vir­tu­ell, über die glei­chen Sen­so­ren, Ver­hal­ten, Eigen­schaf­ten sowie Soft­ware und ist eben­so mit ande­ren Sys­te­men ver­netzt. Und das macht ihn für Anla­gen­pla­ner und Kon­struk­teu­re zum idea­len Entwicklungswerkzeug.
Typi­sche Ein­satz­ge­bie­te sind vir­tu­el­le Simu­la­tio­nen von Pro­zes­sen sowie Funk­ti­ons­tests von Kom­po­nen­ten, Bau­grup­pen, Maschi­nen oder Gesamt­an­la­gen inklu­si­ve deren Steue­rungs- und Appli­ka­ti­ons­soft­ware. Das ermög­licht das Auf­spü­ren und Kor­ri­gie­ren von Feh­lern bereits im Vor­feld der rea­len Fer­ti­gung, was Kos­ten, Zeit, Res­sour­cen und Ener­gie spart. Fach­leu­te aus Ver­trieb, Pla­nung, Fer­ti­gung und War­tung auf Her­stel­ler- wie auch Kun­den­sei­te kön­nen anhand des digi­ta­len Zwil­lings gemein­sam alle Optio­nen rea­li­täts­nah durch­spie­len, dis­ku­tie­ren und opti­mie­ren. Wei­te­re Optio­nen des Digi­ta­len Zwil­lings sind das Trai­ning zukünf­ti­ger Maschi­nen- und Anla­gen­be­die­ner im Umgang mit dem Sys­tem sowie der vir­tu­el­len Inbe­trieb­nah­me. Und letzt­lich lässt sich die rea­le Anla­ge über ihren digi­ta­len Zwil­ling auch real bedie­nen und war­ten – und das über Län­der­gren­zen hinweg.