Flexible Hightech-Abfülllinie

Die Herstellung hochwertiger Naturkosmetik stellt hohe Anforderungen an Produktqualität, Verarbeitung und Produktionstechnik. Der Naturkosmetikhersteller Annemarie Börlind setzt daher in der Zusammenarbeit mit Gerhard Schubert auf moderne Automatisierungslösungen zur Umsetzung dieser Anforderungen. Gemeinsam entstand eine Abfülllösung, die höchste Ansprüche an Qualität, Präzision und Effizienz vereint.

Wer das Firmengebäude in Calw betritt, spürt sofort, wie tief verwurzelt das Familienunternehmen in seiner Herkunft und seinen Werten ist. Ein im hellen Marmorboden eingelassenes goldenes Lindenblatt und echte Lindenbäumchen, die bis unters Dach des Gebäudes reichen, verdeutlichen die Verbundenheit mit den eigenen Ursprüngen. 1959 hatte Annemarie Lindner das Unternehmen zusammen mit ihrem Mann Walter und dem damaligen Geschäftspartner Hermann Börner ins Leben gerufen. Der aus beiden Familiennamen zusammengesetzte Marken- und Unternehmensname sollte fortan für das stehen, was Börlind auszeichnet: Natürlichkeit, Qualität und Innovationskraft.

Einen solchen Anspruch über Jahrzehnte aufrechtzuerhalten, ist keine leichte Aufgabe, zumal die Nachfrage nach den sukzessive erweiterten Pflegeprodukten stetig wuchs. Spätestens mit der Entwicklung zweier Lipo- und Hydroextrakte aus den Stammzellen der Schwarzwaldrose im Jahr 2016 hielt die Geschäftsführung, bereits unterstützt durch die dritte Generation in Gestalt der Geschwister Alicia und Nicolas Lindner, daher Ausschau nach einer neuen, leistungsfähigeren Abfüllanlage.

Dass die erste Kontaktaufnahme zu Schubert im Jahr 2017 erfolgte, ist somit kein Zufall. Ebenso leuchtet ein, dass man zur Umsetzung eines solch wichtigen Projekts einen Partner wählt, der dieselben Vorstellungen von Qualität, Nachhaltigkeit und partnerschaftlichem Arbeiten teilt. Bei einem Besuch in Crailsheim, an dem neben Michael Lindner, dem Sohn der Unternehmensgründerin, auch dessen Kinder Alicia und Nicolas teilnahmen, wurde schnell deutlich, dass man nicht nur fachlich, sondern auch menschlich auf einer Wellenlänge lag. „Die neue Anlage sollte zu unseren Qualitätsversprechen passen – da musste auch die Chemie zwischen den involvierten Parteien stimmen“, stellt Co-Geschäftsführer Nicolas Lindner klar. Vorbehalte, der Weltmarktführer im Bereich modularer, intelligenter TLM-Verpackungsanlagen könnte eventuell eine Nummer zu groß sein, erwiesen sich rasch als unbegründet. Falsche Bescheidenheit war angesichts der Funktionsvielfalt, die die neue Linie bieten sollte, ohnehin nicht angebracht. Auf engstem Raum galt es unterschiedlichste Cremes, Lotionen und empfindliche 2‑Phasen-Produkte vollautomatisiert zu verarbeiten – unter höchsten Hygiene- und Qualitätsanforderungen, versteht sich.

2019 arbeitete Schubert das Lastenheft aus, 2022 folgte die Bestellung. Ende 2024 wurde die Maschine schließlich geliefert und innerhalb von nur vier Wochen vor Ort installiert, und in Betrieb genommen. Es folgten Validierungsläufe für jedes Format – je zwei Wochen pro Artikel. Heute laufen acht Formate stabil auf der Linie, drei weitere stehen in den Startlöchern. Perspektivisch bewegt sich die Anlage damit bei insgesamt elf Formatvarianten.

Dass die Installation der Linie in diesem knappen Zeitfenster gelingen konnte, war alles andere als selbstverständlich, zumal die Produktionsräumlichkeiten in Calw das Schubert Projektteam vor besondere Herausforderungen stellten. „Wir haben keine besonders großen Tore“, erinnert sich Werner Helgert, Leiter Produktion und Technik bei Börlind. Die Wege durch das 1983 erweiterte Gebäude boten daher nur wenig Spielraum. Teils blieben nur wenige Zentimeter Spielraum zwischen Maschinenteilen und Türrahmen. Zusätzlich musste Schubert die Statik des Gebäudes berücksichtigen, denn die Anlage sollte in einem Zwischengeschoss installiert werden – und brachte ein beachtliches Gewicht mit.

Neben den physischen Anforderungen waren auch die organisatorischen Zwänge groß: zu der sportlichen Zeitschiene kamen viele involvierte Gewerke und strenge Hygieneanforderungen. Ein spezielles Hygienekonzept stellte zudem sicher, dass Börlind zu jeder Zeit unter Reinraumbedingungen produzieren konnte – eine Grundvoraussetzung, damit der Anlagenaufbau überhaupt parallel zum laufenden Betrieb erfolgen konnte.

Für den Erfolg des Projekts unerlässlich: Um das gewünschte Format- und Produktspektrum abzubilden, musste die Anlage in puncto Abfülltechnik, Transport, Qualitätssicherung und Peripherie flexibel genug sein, ohne an Präzision oder Hygiene einzubüßen. Die Besonderheit der Schubert-Lösung liegt im vollständig modularen Aufbau, der das Handling von Flaschen und Tiegeln auf einer einzigen Maschine ermöglicht – eine Anforderung, für die es am Markt kaum vergleichbare Lösungen gibt. Für Schubert war dies eine ideale Gelegenheit, um die Vorteile des eigenen Baukastensystems auszuspielen: konsequent auf Kundenanforderungen ausgerichtet, flexibel in der Umsetzung und gleichzeitig technisch erweiterbar.

„Gerade die Kombination aus Formatvielfalt, Hygienestandards und begrenztem Raum hat dieses Projekt besonders anspruchsvoll gemacht“, betont Daniel Traub, Globaler Key-Account-Manager bei Schubert und Begleiter des Projekts von Beginn an. „Genau solche Aufgaben zeigen, wie wichtig ein modulares, flexibles Konzept ist – und wie viel Potenzial entsteht, wenn ein Kunde bereit ist, gemeinsam neue Wege zu gehen.“ Neben der Abfüllung, die fraglos das Herzstück der Anlage darstellt, kommt dem Multi-Transport-Aggregat (MTA) eine zentrale Rolle zu, indem es alle Produkte sicher durch die einzelnen Stationen führt. Gleich zu Beginn der Linie übernehmen drei tog.519-Cobots die Zuführung. KI-gestützt erkennen, greifen und platzieren sie Tiegel und Flaschen – ein wesentlicher Schritt, um die gewünschte Automatisierungstiefe zu erreichen.

Zu den vielen Highlights zählen zwei unabhängig voneinander operierende Füllstationen, dank denen Börlind unterbrechungsfrei arbeiten kann, während eine davon gereinigt und sterilisiert wird. Beide Systeme sind konsequent nach CIP- und SIP-Kriterien ausgelegt, sodass diese Vorgänge ohne Demontage der Komponenten stattfinden können. „Diese technische Redundanz sorgt nicht nur für eine hohe Verfügbarkeit, sondern unterstützt auch die strengen Anforderungen an Prozesshygiene und Produktschutz“, erklärt Werner Helgert.

Die Abfüllpumpen hat Schubert so konzipiert, dass sie die empfindlichen Rezepturen schonend verarbeiten. Dank schersensitiver Pumpentechnologie bleibt die Struktur der Formulierungen unangetastet – ob hochviskos, dünnflüssig oder alkoholhaltig. Die integrierte Inline-Waage liefert kontinuierlich Feedback, sodass die Anlage die Dosierung präzise steuert und den gewünschten Füllgrad jederzeit erreicht. „Damit erzielen wir einen Grad an Reproduzierbarkeit, den wir mit unseren bisherigen Anlagen nicht erreichen konnten“, so Nicolas Lindner.

Ein weiteres Highlight bietet ein erstmals bei Schubert eingesetzte Siegelsystem für Glastiegel. Nachdem klassische Heiß- oder Induktionssiegelverfahren nicht überzeugten, bot die im sächsischen Freital ausgetüftelte Technologie der Firma watttron den entscheidenden Fortschritt. Statt die Siegelfolie vorzuwärmen oder anzuschmelzen, saugt das System sie kontaktfrei an und appliziert sie direkt auf den Tiegel – schnell, präzise und mit minimalem Energieeintrag. Die Technologie kontrolliert permanent die eingebrachte Energiemenge und schleust fehlerhafte Siegelungen automatisch aus. Für Börlind war dabei insbesondere der absolut gleichmäßige „Peel-Effekt“ entscheidend, der für ein hochwertiges Öffnungserlebnis sorgt – ohne Folienrückstände am Rand oder an der Folie. Zuvor eingesetzte Systeme hatten diese Anforderungen nicht erfüllen können.

Auch die Etikettierung stellte hohe Ansprüche. Bei runden, transparenten Glasgebinden fallen selbst kleinste Abweichungen sofort ins Auge: Luftblasen, Staubeinschlüsse oder sichtbare Überlappungen sind für eine Premium-Marke nicht akzeptabel. Um diese Anforderung zuverlässig zu erfüllen, entwickelte Schubert einen Etikettierer, der jedes Gebinde mit einer Bodenkamera erkennt, präzise ausrichtet und erst dann den Etikettierprozess startet. Die Toleranz beträgt lediglich ±1 mm – ein Niveau, das sonst nur klassische Rundläufer-Anlagen erreichen. Bei ovalen Flaschen dreht die Anlage das Gebinde zusätzlich synchron in den Prozess hinein, sodass das Etikett spannungsfrei und ohne Verzug aufgebracht werden kann. Rüstzeiten reduzieren sich so auf wenige Minuten: Nach dem Wechsel der Formatteile fährt der Etikettierer alle Parameter automatisch an – ein wichtiger Beitrag zur Gesamteffizienz der Linie.

Frühjahr 2025: In der streng geregelten Produktionsumgebung von Börlind steht eine kleine Delegation aus Crailsheim – Ralf Schubert, Marcel Kiessling und Daniel Traub. Gemeinsam mit Nicolas Lindner und Werner Helgert gehen sie entlang der neuen TLM-Linie, beobachten die Abläufe, tauschen sich aus, bleiben immer wieder stehen, wenn die Cobots mit ihren präzisen Bewegungen Flaschen und Tiegel aufnehmen oder die Inline-Waage millisekundenschnell den Füllgrad bestätigt. Die Stimmung ist aufmerksam, konzentriert, aber auch spürbar stolz, auf beiden Seiten. „Wenn man sieht, wie sauber und stabil die Abläufe jetzt erfolgen, fühlt man sich in jeder Entscheidung bestätigt“, sagt Lindner, während sich ein frisch versiegelter Tiegel lautlos durch die Anlage bewegt. Ralf Schubert nickt anerkennend und fasst den Moment zusammen: „Es ist beeindruckend zu sehen, wie unsere Technologie hier im Zusammenspiel mit Börlinds Qualitätsanspruch aufgeht. Genau für solche Ergebnisse lohnt sich jede gemeinsame Anstrengung.“

Zahlen & Fakten

Bis zu 60 Flaschen/Tiegel pro Minute
11 Formate
≥ 95 Prozent Maschineneffizienz
Geringe Formatteilkosten (3D-Druckteile)
Schnelle Rüstzeit < 15 Minuten
Schnelle CIP durch Hygienic Design

Tags: Abfülllinie Annemarie Börlind Gerhard Schubert Naturkosmetik Titel-Thema

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