Ham­bur­ger Rie­ger hat Voith mit der Lie­fe­rung der kom­plet­ten Stoff­auf­be­rei­tung für die neue PM2 in Sprem­berg, Deutsch­land beauf­tragt. Hier­zu lie­fert Voith drei getrenn­te Stoff­auf­be­rei­tungs­li­ni­en mit einer Gesamt­ka­pa­zi­tät von 2.450 Ton­nen pro Tag. Meri Envi­ron­men­tal Solu­ti­ons ist für die kom­plet­te Rejekt- und Was­ser­be­hand­lung ver­ant­wort­lich.

Das Herz­stück des Auf­be­rei­tungs­kon­zepts ist das OnEfficiency.DIP (Dein­ked Pulp: Auf­be­rei­te­tes Alt­pa­pier ohne Farb­res­te) Sys­tem von Voith. Die­ses hat sich bereits bei der Her­stel­lung von gra­phi­schen Papie­ren auf Alt­pa­pier­ba­sis bewährt. Nun kommt das Effi­zi­enz-Kon­zept erst­mals bei der Her­stel­lung von Ver­pa­ckungs­pa­pie­ren zum Ein­satz. Moderns­te Sen­so­ren und Aktua­to­ren sor­gen in der Stoff­auf­be­rei­tung der neu­en PM 2 für gleich­blei­ben­de Roh­stoff­qua­li­tät und wirt­schaft­li­che Betriebs­kos­ten.

Das Sys­tem besteht aus zwei DIP Yield Con­trol Modu­len, zwei DIP Bleach Con­trol Modu­len sowie einem DIP Opti­mi­zer. Das DIP Yield Con­trol Modul misst über Online-Sen­so­ren den Asche­ge­halt und den Weiß­grad des DIP-Stof­fes. Über Aktua­to­ren passt es die Flota­ti­ons­tech­no­lo­gie gege­be­nen­falls auto­ma­tisch an, um den erwünsch­ten Weiß­grad zu errei­chen. Den Weiß­grad misst auch das DIP Bleach Con­trol Modul online vor und nach einem Bleich­schritt. Gege­be­nen­falls regu­lie­ren auch hier Aktua­to­ren die Zufuhr von che­mi­schen Addi­ti­ven. Die Con­trol Modu­le sind mit dem DIP Opti­mi­zer ver­bun­den. Die­ser defi­niert opti­ma­le Soll­wer­te, die auf der Opti­mie­rung der Betriebs­kos­ten basie­ren. Das Kos­ten­mo­dell berück­sich­tigt rele­van­te Para­me­ter wie Ener­gie, Roh­ma­te­ri­al und Che­mi­ka­li­en. Die­ses dyna­mi­sche Zusam­men­spiel der ein­zel­nen Kom­po­nen­ten redu­ziert Qua­li­täts­schwan­kun­gen, die durch die Hete­ro­ge­ni­tät des Roh­stoffs oder Pro­duk­ti­ons­an­pas­sun­gen ent­ste­hen. Dadurch ver­bes­sern sich gleich­zei­tig die Pro­duk­ti­ons­kos­ten.

In der PM 2 in Sprem­berg tes­tet Voith auch einen neu­en Pro­to­ty­pen eines vir­tu­el­len Sen­sors. Er nutzt die Mes­sun­gen im Sta­pel­turm der Anla­ge sowie die Pro­zess­pa­ra­me­ter, um die Schmutz­punk­te vor­her­zu­sa­gen. Der DIP Opti­mi­zer ver­wen­det das dabei errech­ne­te Modell zur opti­ma­len Ein­stel­lung der Stell­grö­ßen. Das selbst­ler­nen­de Sys­tem ermög­licht auto­ma­ti­sier­te Rege­lun­gen, mit denen das vol­le Poten­zi­al der Anla­ge schnel­ler erreicht wird.

Eine so umfas­sen­de Leis­tungs­fä­hig­keit bie­tet der­zeit nur OnEfficiency.DIP von Voith. Nach Aus­sa­gen von Ham­bur­ger Rie­ger war dies ein ent­schei­den­der Fak­tor bei der Auf­trags­ver­ga­be der Stoff­auf­be­rei­tung. Mit einem ange­pass­ten Ser­vice­pa­ket stellt Voith die maxi­ma­le Leis­tung des OnEf­fi­ci­en­cy Sys­tems dau­er­haft sicher.

Mit dem ers­ten Spa­ten­stich am 26. Sep­tem­ber 2018 hat der Bau der neu­en Papier­ma­schi­ne von Ham­bur­ger Rie­ger im bran­den­bur­gi­schen Sprem­berg begon­nen. Ab Juni 2020 wer­den auf der PM 2 jähr­lich bis zu 500.000 Ton­nen weiß gedeck­ter Test­li­ner mit unter­schied­li­chen Flä­chen­ge­wich­ten auf einer Maschine­brei­te von 7,8 Metern pro­du­ziert. Die Zwei-Loop-DIP-Linie stellt die wei­ße Deck­schicht des WTTL (White Top Test Liner) her. Zur Auf­be­rei­tung des Roh­stoffs setzt der Papier­her­stel­ler auf eine beson­ders umwelt­scho­nen­de Dein­king-Anla­ge.

Für den Bau der PM 2 inves­tiert Ham­bur­ger Rie­ger rund 370 Mil­lio­nen Euro und schafft mehr als 200 neue Arbeits­plät­ze in der Lau­sitz. Ham­bur­ger Rie­ger ist Teil der Ham­bur­ger Con­tai­ner­board Divi­si­on der öster­rei­chi­schen Prinz­horn Grup­pe, die mit einer jähr­li­chen Pro­duk­ti­on von über zwei Mil­lio­nen Ton­nen zu den Markt­füh­rern im Seg­ment der wei­ßen unge­stri­che­nen und gestri­che­nen Test­li­ner gehört.