Pro­zess­si­che­re Kle­be­tech­no­lo­gien im indus­tri­el­len 3D-Druck

Addi­ti­ve Fer­ti­gung, bekann­ter unter der Bezeich­nung “3D-Druck”, ist in vie­len Bran­chen nicht mehr weg­zu­den­ken. Ins­be­son­de­re im Pro­to­ty­pen­bau, in der Ein­zel­teil­fer­ti­gung und Seri­en­her­stel­lung erlaubt die­se neue Tech­no­lo­gie eine kos­ten­güns­ti­ge und schnel­le Pro­duk­ti­on völ­lig neu­er Geo­me­trien. Ein drei­di­men­sio­na­les Bau­teil, das anhand von 3D-CAD-Daten gedruckt wird, besteht meist aus Hoch­leis­tungs­kunst­stof­fen wie Poly­amid (PA), Poly­l­ac­ti­de (PLA), Poly­car­bo­nat (PC), Poly­ethy­len (PE), Poly­ethy­len­te­re­ph­tha­lat (PET), gly­ko­li­sier­tes Poly­es­ter (PETG), Poly­pro­py­len (PP), Acryl­ni­tril-Buta­di­en-Sty­rol (ABS) oder Acryl­es­ter-Sty­rol-Acryl­ni­tril (ASA). Die­se Kunst­stof­fe sind so sta­bil, dass sie im Pra­xis­ein­satz den stärks­ten Belas­tun­gen standhalten.
Die Modell­bau­tei­le wer­den oft in ein­zel­nen Arbeits­gän­gen gefer­tigt, sodass sie spä­ter pass­ge­nau zusam­men­ge­fügt wer­den müs­sen. Auf­grund der vie­len ver­schie­de­nen Kunst­stoff­ar­ten mit ihren unter­schied­li­chen Eigen­schaf­ten stellt das Kle­ben die­ser Halb­tei­le jedoch eine beson­de­re Her­aus­for­de­rung dar. Hier kom­men hoch­mo­der­ne Füge­ver­fah­ren und die Rude­rer Kle­be­tech­nik GmbH ins Spiel. Mit ihren inno­va­ti­ven Kleb­stoff­sys­te­men erfüllt sie sämt­li­che Anfor­de­run­gen im 3D-Fer­ti­gungs- bzw. Mon­ta­ge­pro­zess. Im For­men­bau, in der Auto­mo­bil­bran­che, in der Medi­zin­tech­nik, aber auch in der Kon­sum­gü­ter­in­dus­trie bie­ten die Kleb­stof­fe unzäh­li­ge Mög­lich­kei­ten, Bau­tei­le, Model­le und Pro­to­ty­pen ohne den Ein­satz von Werk­zeu­gen pro­zess­si­cher, sta­bil und optisch anspre­chend zu verbinden.
Bei der Addi­ti­ven Fer­ti­gung han­delt es sich um ein inno­va­ti­ves Fer­ti­gungs­ver­fah­ren, das der For­schung und Indus­trie unbe­grenz­te Mög­lich­kei­ten an Farb- und Mate­ri­al­kom­bi­na­tio­nen, aber auch Design­frei­heit bie­tet. Die heu­te per 3D-Druck her­ge­stell­ten Pro­duk­te sind oft mit her­kömm­li­chen Metho­den nicht oder nur schwer zu rea­li­sie­ren. Da die Addi­ti­ve Fer­ti­gung ein werk­zeug­lo­ser Pro­zess ist, der allein auf Grund­la­ge von 3D-CAD-Daten erfolgt, ist eine detail­ge­treue Kon­struk­ti­on nahe­zu unend­lich kom­ple­xer Geo­me­trien rea­li­sier­bar. Es ist eine inno­va­ti­ve Tech­no­lo­gie, die eine schnel­le, ein­fa­che und kos­ten­güns­ti­ge Pro­duk­ti­on von Pro­to­ty­pen (rapid pro­to­typ­ing), Ein­zel­tei­len (rapid manu­fac­tu­ring), Werk­zeu­gen und For­men (rapid too­ling), Klein­se­ri­en und Seri­en mög­lich macht. So fin­det das 3D-Druck-Ver­fah­ren immer häu­fi­ger dort Anwen­dung, wo ein hoher Indi­vi­dua­li­sie­rungs­grad gefor­dert ist: im Maschi­nen- und Gerä­te­bau, in der Auto­mo­bil­in­dus­trie, Archi­tek­tur, Luft- und Raum­fahrt, Lohn­tei­le­fer­ti­gung, Medi­zin, Mode­bran­che und Spielwarenindustrie.

Viel­falt addi­tiv gefer­tig­ter Bau­tei­le for­dert Viel­falt ein­ge­setz­ter Werkstoffe

Grund­sätz­lich kann die Addi­ti­ve Fer­ti­gung jeden Werk­stoff ver­wen­den, der ver­klebt, ver­schweißt oder geschmol­zen wer­den kann. Die am wei­tes­ten ver­brei­te­ten Mate­ria­li­en sind jedoch Kunst­stof­fe wie Poly­amid (PA), Poly­l­ac­ti­de (PLA), Poly­car­bo­nat (PC), Poly­ethy­len (PE), Poly­ethy­len­te­re­ph­tha­lat (PET), gly­ko­li­sier­tes Poly­es­ter (PETG), Poly­pro­py­len (PP), Acryl­ni­tril-Buta­di­en-Sty­rol (ABS) oder Acryl­es­ter-Sty­rol-Acryl­ni­tril (ASA). Durch die gro­ße geo­me­tri­sche Viel­falt, die das 3D-Druck-Ver­fah­ren bie­tet, wer­den ein­zel­ne Bau­tei­le eines Modells oft in getrenn­ten Arbeits­gän­gen her­ge­stellt. In der Nach- und Wei­ter­ver­ar­bei­tung müs­sen sie dann pass­ge­nau zusam­men­ge­fügt wer­den. Hier kommt die Ver­bin­dungs­tech­nik Kle­ben ins Spiel.
Das Unter­neh­men bie­tet pro­fes­sio­nel­len Anwen­dern aus Indus­trie und Hand­werk ein umfang­rei­ches Sor­ti­ment an Hoch­leis­tungs­kleb­stof­fen nam­haf­ter Her­stel­ler für die unter­schied­lichs­ten Bran­chen und Anwen­dungs­be­rei­che. Die Ent­wick­lung von Spe­zi­al­kleb­stof­fen für die unter­schied­li­chen Eigen­schaf­ten duro­plas­ti­scher und ther­mo­plas­ti­scher Kunst­stof­fe ist eine der Kern­kom­pe­ten­zen des Kleb­stoff­ex­per­ten. Mit sei­nen inno­va­ti­ven For­mu­lie­run­gen ermög­licht das Unter­neh­men beim Kle­ben addi­tiv gefer­tig­ter Bau­tei­le einen fle­xi­blen und werk­zeug­lo­sen Fer­ti­gungs­pro­zess sowie die Mög­lich­keit, unter­schied­li­che Mate­ri­al­struk­tu­ren ver­schie­dens­ter 3D-Druck Bau­tei­le zu kombinieren.

Spe­zi­al­kleb­stof­fe für Prä­zi­si­on und Qua­li­tät im 3D-Druck

Einer die­ser Spe­zi­al­kleb­stof­fe, der unter der haus­ei­ge­nen Mar­ke „tech­ni­coll“ geführt und seit Jah­ren erfolg­reich im 3D Druck ein­ge­setzt wird, ist der Dif­fu­si­ons­kleb­stoff tech­ni­coll® 8008. Die­ser Kle­ber erreicht auf­grund sei­ner quell­schwei­ßen­den Eigen­schaf­ten eine fast homo­ge­ne Mate­ri­al­ver­bin­dung und hohe Fes­tig­keit. Wo selbst mecha­ni­sche Befes­ti­gun­gen ver­sa­gen, bringt die­ser Kunst­stoff­kle­ber selbst für grö­ße­re Flä­chen die nöti­ge Kleb­kraft mit. Ein beson­ders schnell­här­ten­der Kleb­stoff mit hoher Trans­pa­renz ist dage­gen der 2‑K-Poly­ure­thankleb­stoff tech­ni­coll® 9430–1.
Wegen sei­ner Fle­xi­bi­li­tät und UV-Bestän­dig­keit ist er genau da die per­fek­te Ver­bin­dungs­lö­sung, wo Funk­tio­na­li­tät und Optik auf­ein­an­der tref­fen. Für die im 3D-Druck oft ein­ge­setz­ten und schwie­rig zu kle­ben­den Kunst­stoff­ty­pen Poly­amid (PA) und Poly­l­ac­ti­de (PLA) bie­tet RUDERER vie­le wei­te­re 2‑Kom­po­nen­ten-Sys­te­me auf Basis Methyl­me­thacryalt (MMA), Poly­ure­than (PUR) und Epoxid­harz (Epo­xi). Kunst­stof­fe wie PE und PP las­sen sich am bes­ten mit dem Kon­takt­kleb­stoff tech­ni­coll® 9110 kle­ben. Auf­grund ihrer aus­ge­feil­ten For­mu­lie­run­gen sor­gen die Hoch­leis­tungs­kleb­stof­fe von RUDERER nicht nur für Prä­zi­si­on, Sta­bi­li­tät und Pro­zess­si­cher­heit im moder­nen 3D-Druck-Ver­fah­ren, son­dern sie sind auch ein Garant für gute Kle­be­er­geb­nis­se bei gleich­zei­ti­ger Mate­ri­al­ein­spa­rung und Gewichts­re­du­zie­rung. Der gro­ße Nut­zen liegt v.a. auch in der Design­frei­heit, jedem leis­tungs­fä­hi­gen und funk­tio­nel­len End­pro­dukt die erfor­der­li­che Ästhe­tik mit auf den Weg geben zu können.