Raus aus dem historischen Kern, rauf auf die grüne Wiese: Die bayerische Brauerei Eder & Heyland hat ihre Produktion aus dem Zentrum von Großostheim in der Nähe von Aschaffenburg vor die Tore des Ortes verlagert. Die Erfolgsgeschichte des Traditionsunternehmens ist dabei eng mit dem Namen KHS verknüpft. Als es um die Anschaffung neuer Maschinen ging, war der Dortmunder Hersteller von Abfüll- und Verpackungsanlagen wieder die erste Wahl. Schließlich investierte Eder & Heylanddas Unternehmen in zwei Flaschenabfüllanlagen. Auch bei der Flaschenreinigung setzt das Familienunternehmen mit der Reinigungsmaschine Innoclean SE ab sofort aufdiese neueTechnologie – eine besondere Aufgabenstellung an den Systemanbieter, da das Bier „Schlappeseppel“ in Flaschen mit Bügelverschluss abgefüllt wird.
Das Unternehmen steht als regionales und wirtschaftlich unabhängiges Familienunternehmen für handwerkliche Braukunst und hochwertige Biere. Auch bei der Abfüllung setzt man auf Qualität, wie Maximilian Weber, Projektleiter Abfüllzentrum, betont: „Wir haben bereits am alten Standort in der Innenstadt mit einer KHS-Anlage abgefüllt. Die lief mehr als 25 Jahre zuverlässig.“ Aufgrund fehlender Erweiterungsmöglichkeiten am Standort im Stadtkern und dem Wunsch zur Modernisierung des Maschinenparks entschied man sich bereits in der Planungsphase 2015 und 2016, den Abfüllstandort zu verlegen.
Bei der Auswahl der Neuinvestition war unter anderem ein hoher Automationsgrad entscheidend: etwa bei der Programm- oder Rezepturanwahl, der automatischen Nachtaufheizung der Reinigungsmaschinen und einer entsprechenden Kopfteildesinfektion. Ferner überzeugte der Maschinenbauer mit seinen technologischen Werten und geringen Medienverbräuchen bei allen Aggregaten.
Effiziente und ressourcenschonende Reinigung von Bügelflaschen
Die Wahl der bayerischen Brauerei fiel schließlich auf zwei Flaschenreinigungsmaschinen Innoclean SE und zwei moderne Glasfüller. Damit können bis zu 36.000 standardisierte Poolflaschen, sogenannte Longneck- (0,33 Liter) und NRW-Flaschen (0,5 Liter), pro Stunde abgefüllt und gereinigt werden.
Die Reinigung von Bügelflaschen stellt Brauereien häufig vor Herausforderungen: „Nach dem Reinigungsvorgang in der Lauge darf der Bügelverschluss nicht vor die Flaschenöffnung geraten, da sonst eventuell noch vorhandene Restlauge nicht entleert und ausgespült werden kann. Die nachgeschaltete Inspektionseinheit würde in diesem Fall Flaschen mit Restlauge entsprechend ausleiten“, erklärt Stefan Knappmann, der für das Projekt zuständige Area Sales Manager. „Bei entsprechender Häufigkeit stehen diese Flaschen der weiteren Produktion nicht zur Verfügung. Wenn die Erkennung nicht einwandfrei funktioniert, könnten im schlimmsten Fall Flaschen mit Laugeresten abgefüllt werden. Dies gilt es in jedem Fall im Hinblick auf mögliche Gesundheitsschäden beim Endkunden zu vermeiden.“ Um dem vorzubeugen, hat der Anlagenbauer für den Kunden eine Flaschenbodenspritzung installiert. Dabei wird die Flasche per Wasserstrahl tiefer in die jeweilige Zelle der Reinigungsmaschine gedrückt, sodass der Bügel nicht vor die Mündung gleiten kann. Die Reinigungsmaschine der Bügelanlage ist darüber hinaus auch für die Verarbeitung von Flaschen ohne Bügelverschluss geeignet.
Im Hinblick auf geforderte Medieneinsparungen wurden an den Reinigungsmaschinen unter anderem Warmwasserabnahmen für andere Verbraucher wie Kastenwascher realisiert. Ebenso installierte das Unternehmen eine leistungsabhängige Frischwasserregelung und eine Stromsparfunktion für die Spritzungen.
Individuelle Wünsche werden bei der Leergutaufgabe umgesetzt
Auch bei der Leergutaufgabe setzte der Anbieter die Wünsche der Brauerei optimal um. „Die Herausforderung bestand darin, das aufzugebende Leergut in Einklang mit der noch abzufüllenden Menge an Bier zu bringen, sodass am Produktionsende weder ein Flaschen- und Kastenüberschuss in der Anlage verbleibt oder umgekehrt eine Unterdeckung“, sagt Knappmann. Denn die Logistik der Abfüllung ist durch den Neubau hoch anspruchsvoll. Das Sudhaus befindet sich noch am alten Standort in der Innenstadt, das Bier wird nach dem Brauen und Lagern mit Tankwagen einer auf Lebensmittel spezialisierten Logistikfirma zu den neuen Hallen transportiert, und dort entweder auf Drucktanks geschoben oder direkt abgefüllt.
Niedrige Verbrauchswerte überzeugen
Überzeugt haben den bayerischen Bierproduzenten auch die geringen Verbrauchswerte der Anlagen, darunter der geringe Einsatz von Wasser bei der Flaschenreinigung und von CO2 bei der Abfüllung. Dank dieses Füllverfahrens verbrauchen die Abfüllanlagen je nach Verarbeitungsprogramm lediglich 240 Gramm CO2 pro Hektoliter Bier. „Die Maschinentechnik ist perfekt angepasst auf unsere Bedürfnisse als mittelständische Brauerei. Wir profitieren von der bewährten Technologie“, sagt Weber. „Zudem haben sich unsere Produktionsprozesse erheblich vereinfacht und sind nun viel effizienter.“
