Um län­ge­re Pro­duk­ti­ons­stopps zu ver­mei­den, müs­sen Rei­ni­gungs- und War­tungs­ar­bei­ten an Schnei­de­au­to­ma­ten für Wurst­wa­ren und Milch­pro­duk­te so schnell wie mög­lich durch­ge­führt wer­den. Durch die Ein­hal­tung von Sicher­heits- und Hygie­ne­vor­schrif­ten und weil in vie­len Anla­gen die Mes­ser schwer zugäng­lich sind, sind sie aber oft sehr zeit­auf­wen­dig. Die Dipl.-Ing. Schind­ler & Wag­ner GmbH & Co KG hat daher eine modu­la­re Auf­schnitt­an­la­ge zur Ver­ar­bei­tung von Wurst- und Käse­wa­ren ent­wi­ckelt, die dank des Walk-in-Designs Rei­ni­gungs- und Umrüs­tungs­ar­bei­ten ver­ein­facht. Das Mes­ser kann dabei pro­blem­los und sicher im Ste­hen ein- und aus­ge­baut wer­den, wodurch die Down­ti­me der Anla­ge ver­rin­gert und eine schnel­le Wie­der­auf­nah­me der Pro­duk­ti­on gewähr­leis­tet wird. Neben der dar­aus resul­tie­ren­den höhe­ren Wirt­schaft­lich­keit garan­tiert die High­tech-Sli­cer-Check­weig­her-Maschi­nen­kom­bi­na­ti­on beson­ders hygie­ni­sche Pro­duk­ti­ons­be­din­gun­gen. So sind alle poten­ti­el­len Schmier­stel­len außer­halb des Schnei­de- und Wie­ge­be­reichs ange­bracht. Eine Kon­ta­mi­na­ti­on des Pro­dukts ist daher aus­ge­schlos­sen, was sich posi­tiv auf das Min­dest­halt­bar­keits­da­tum (MHD) aus­wirkt.

Wurst­wa­ren wie zum Bei­spiel Schin­ken wer­den vor dem Schnei­de­pro­zess gepresst und tief­ge­fro­ren, um anschlie­ßend mit einer Tem­pe­ra­tur von ‑12 Grad der Schnei­de­an­la­ge zuge­führt zu wer­den“, erklärt Sebas­ti­an Sieg­le, tech­ni­scher Betriebs­lei­ter der Dipl.-Ing. Schind­ler & Wag­ner GmbH & Co KG. Das Mes­ser arbei­tet je nach Pro­dukt mit einer Geschwin­dig­keit von bis zu 6.000 Schnit­ten pro Minu­te. Daher muss es in regel­mä­ßi­gen Abstän­den nach­ge­schärft sowie bei einem Pro­dukt­wech­sel gesäu­bert wer­den. Um hier­bei die wirt­schaft­li­chen Ein­bu­ßen zu mini­mie­ren, soll­te die Zeit, in der die Auf­schnitt­an­la­ge auf­grund von sol­chen War­tungs- bezie­hungs­wei­se Rei­ni­gungs­pro­zes­sen still­steht, mög­lichst gering gehal­ten wer­den. Bei vie­len Schnei­de­ma­schi­nen sind die­se aber sehr zeit­auf­wen­dig, da das inte­grier­te Mes­ser meist sehr schwer ist und sich nur unter erheb­li­chem Auf­wand – zum Bei­spiel mit­hil­fe einer zwei­ten Per­son – aus­bau­en lässt.

Die Dipl.-Ing. Schind­ler & Wag­ner GmbH & Co KG hat aus die­sem Grund eine Sli­cer-Check­weig­her-Maschi­nen­kom­bi­na­ti­on ent­wi­ckelt, bei der die­se Arbei­ten schnel­ler und ein­fa­cher durch­ge­führt wer­den kön­nen. Infol­ge­des­sen mini­miert sich die Down­ti­me der Anla­ge bei einem Mes­ser­wech­sel. „Um das Mes­ser ein- oder aus­zu­bau­en, muss ledig­lich der Sicher­heits­rah­men geöff­net und der Ober­läu­fer, der das Pro­dukt hält, zur Sei­te gescho­ben wer­den“, erläu­tert Sieg­le. Im Anschluss kann der Mit­ar­bei­ter den Sli­cer bege­hen und mit dem Aus- oder Ein­bau des Mes­sers begin­nen – im Ste­hen und mit aus­rei­chend Platz, womit ein schnel­ler und vor allem siche­rer Aus­tausch gewähr­leis­tet wird. Neben dem Walk-in-Design führt auch die Gewichts­re­duk­ti­on des Mes­sers zu einer Ver­ein­fa­chung des Wech­sel­vor­gangs. So nahm Schind­ler & Wag­ner zur Ver­mei­dung von Unwuch­ten in der Fer­ti­gungs­pha­se meh­re­re Boh­run­gen an dem Mes­ser vor. „Die­se Löcher haben den Neben­ef­fekt, dass sich das Gewicht die­ser Kom­po­nen­te um 40 Pro­zent redu­ziert“, berich­tet Sieg­le. „Wo frü­her zwei Per­so­nen von­nö­ten waren, ist heu­te dank der vor­ge­nom­me­nen Ände­run­gen am Mes­ser eine ergo­no­mi­sche Ein-Mann-War­tung bezie­hungs­wei­se ‑rei­ni­gung mög­lich.“

Arbeiten unter höchsten Hygienestandards möglich

Zur Her­stel­lung der Mes­ser hat Schind­ler & Wag­ner vor eini­gen Jah­ren eine eige­ne Mes­ser­pro­duk­ti­on in Betrieb genom­men; dort wird das jewei­li­ge Mes­ser gefräst, vor­ge­schlif­fen und abschlie­ßend mit einer Anti­haft­be­schich­tung ver­se­hen. „Das Mes­ser ist im Grun­de das Herz­stück unse­rer Schnei­de­an­la­ge“, führt Sieg­le aus. „Der Her­stel­lungs­pro­zess sowie auch die robus­te Mate­ri­al­wahl sor­gen zusam­men für einen prä­zi­sen Schnitt mit gerin­gem Plan­schlag und exak­ter On-Weight-Pro­duk­ti­on.“

Neben der Ver­rin­ge­rung der Down­ti­me und der hohen Pro­duk­ti­vi­tät der Anla­ge stellt die hygie­ni­sche Bau­wei­se einen wei­te­ren zen­tra­len Vor­teil der Sli­cer-Check­weig­her-Maschi­nen­kom­bi­na­ti­on dar. So befin­den sich alle Maschi­nen­kom­po­nen­ten, die lecka­ge­ge­fähr­det sind, außer­halb des Pro­dukt­be­reichs. „Das ist wich­tig, da die Auf­schnitt­an­la­gen zahl­rei­che Schmier­stel­len zum Bei­spiel an Getrie­ben oder Kugel­la­gern haben“, führt Sieg­le aus. „Befin­den sich sol­che Stel­len über oder seit­lich der Ver­ar­bei­tungs­li­nie, kann es zu einer Kon­ta­mi­nie­rung des Pro­dukts kom­men.“ Schind­ler & Wag­ner hat daher jeg­li­che Risi­ko­kom­po­nen­ten aus der unmit­tel­ba­ren Nähe des Arbeits­pro­zes­ses ent­fernt; eine Ver­un­rei­ni­gung des Lebens­mit­tels ist somit aus­ge­schlos­sen. „Das Min­dest­halt­bar­keits­da­tum, das sich aus der spe­zi­fi­schen Beschaf­fen­heit des Pro­dukts und dem Hygie­ne­stan­dard der Anla­ge errech­net, kann dadurch ver­län­gert wer­den, was den Ein­satz der Auf­schnitt­an­la­ge auto­ma­tisch nach­hal­ti­ger macht“, schließt Sieg­le ab.

Schind­ler & Wag­ner auf der IFFA 2019: Hal­le 11.1, Stand A31