Der Ein­satz neu­er Tech­ni­ken in der Pro­duk­ti­on kann dazu füh­ren, die Aus­fall­ra­ten und -zei­ten auf­grund von Repa­ra­tu­ren sowie unge­plan­te Aus­fäl­le von Anla­gen zu redu­zie­ren und so die Effek­ti­vi­tät von Betrie­ben um bis zu 10 Pro­zent zu erhö­hen. So die Ein­schät­zung der EU-For­schungs­kom­mis­si­on. Auch das Bre­mer Insti­tut für Pro­duk­ti­on und Logis­tik an der Uni­ver­si­tät Bre­men (Biba) sieht auf die­sem Feld gro­ße Ein­spar­po­ten­zia­le. Daher hat es das Vor­ha­ben Upti­me mit 11 Part­nern aus 6 EU-Län­dern initi­iert und im Sep­tem­ber die För­der­zu­sa­ge aus Brüs­sel erhal­ten. Inzwi­schen haben die For­schun­gen begon­nen – unter der Lei­tung der Bre­mer Wis­sen­schaft­le­rin­nen und Wis­sen­schaft­ler.

Der Pro­jekt­na­me Upti­me steht für Uni­fied Pre­dic­tive Main­ten­an­ce Sys­tem (ein­heit­li­ches vor­aus­schau­en­des Instand­hal­tungs­sys­tem). Das drei­jäh­ri­ge Vor­ha­ben hat einen Gesamt­um­fang von 6,2 Mil­lio­nen Euro und wird von der EU im Rah­men des Pro­gramms Hori­zont 2020 mit 4,8 Mil­lio­nen Euro geför­dert. Gut eine Mil­li­on Euro davon erhält der Kon­sor­ti­al­füh­rer Biba. Zu den For­schungs- und Ent­wick­lungs­part­nern in dem Pro­jekt zäh­len auch die End­an­wen­der Whirl­pool EMEA/Italien (Haus­halt­ge­rä­te), M.J. Maillis/Griechenland (Stahl­in­dus­trie) und FFT/Deutschland (Pro­duk­ti­ons- und Test­sys­te­me).

Notwendigkeit von Wartungen und Reparaturen frühzeitig erkennen und sie zur optimalen Zeit durchführen können

Ziel des Pro­jek­tes ist es, Metho­den und Werk­zeu­ge für eine ver­bes­ser­te Wart­bar­keit und erhöh­te Lebens­dau­er von Pro­duk­ti­ons­sys­te­men zu ent­wi­ckeln. Die Lösung liegt in einer vor­aus­schau­en­den Instand­hal­tung (Pre­dic­tive Main­ten­an­ce): War­tun­gen und Repa­ra­tu­ren sol­len künf­tig mit­hil­fe neu­er Tech­nik und eines dar­auf auf­bau­en­den Sys­tems mit intel­li­gen­ten Kom­po­nen­ten zum opti­ma­len Zeit­punkt mit geringst­mög­li­chem Auf­wand aus­ge­führt wer­den kön­nen und so zum Bei­spiel auf­wen­di­ge Repa­ra­tu­ren ver­mei­den sowie Maschi­nen­stand­zei­ten ver­kür­zen oder sie bes­ten­falls sogar ver­hin­dern.

Im Vor­feld mög­li­che oder wahr­schein­lich auf­tre­ten­de Feh­ler erken­nen und früh­zei­tig behe­ben kön­nen – genau dafür ent­wi­ckeln die Upti­me-Pro­jekt­part­ner ein Sys­tem. Es bie­tet ein Tool­kit, also einen Werk­zeug­satz, der mit­hil­fe von Zustands­da­ten direkt aus den Maschi­nen in der Pro­duk­ti­on Hand­lungs­emp­feh­lun­gen lie­fert. Eine der Vor­aus­set­zun­gen hier­für sind unter ande­rem intel­li­gen­te Kom­po­nen­ten und der Ein­satz von Sen­so­ren, die zum Bei­spiel über Schwin­gungs­auf­neh­mer Vibra­tio­nen erfas­sen und an das Upti­me-Sys­tem mel­den.

Dort wer­den mit­hil­fe der gewon­ne­nen Daten aus der Pro­duk­ti­on sowie anhand der im Pro­jekt ent­wi­ckel­ten Algo­rith­men (Hand­lungs­vor­schrif­ten zur Lösung von Pro­ble­men) Infor­ma­tio­nen gene­riert, die dann recht­zei­tig Hin­wei­se und Emp­feh­lun­gen für als­bald zwin­gend erfor­der­li­che oder rat­sa­me Instand­hal­tungs­ar­bei­ten lie­fern.

Eine Erhöhung der Effektivität um 10 Prozent in der Produktion ist möglich“

Eine Erhö­hung der Effek­ti­vi­tät in der Pro­duk­ti­on um 10 Pro­zent durch eine vor­aus­schau­en­de Instand­hal­tung hal­te ich ange­sichts der rasan­ten tech­ni­schen Fort­schrit­te für mög­lich“, sagt Biba-Lei­ter Pro­fes­sor Dr.-Ing. Klaus-Die­ter Tho­ben. „Ent­wick­lun­gen wie die in die­sem Inno­va­ti­ons­pro­jekt ermög­li­chen es auch klei­nen und mitt­le­ren Betrie­ben, die Her­aus­for­de­run­gen durch die digi­ta­le Revo­lu­ti­on mit ihren Ver­än­de­run­gen in den Pro­duk­ti­ons- und Wert­schöp­fungs­pro­zes­sen zu bewäl­ti­gen und die Vor­tei­le der Digi­ta­li­sie­rung bes­ser für sich nut­zen zu kön­nen.“

Titel­bild: Das Bre­mer Insti­tut für Pro­duk­ti­on und Logis­tik an der Uni­ver­si­tät Bre­men koor­di­niert das euro­päi­sche For­schungs­pro­jekt Upti­me mit 11 Part­nern aus 6 Län­dern. (Quel­le: Sabi­ne Noll­mann für Biba)