Vor kurzem hat Goudsmit Magnetics mit Sitz in Waalre, die Niederlande, einen rotierenden Magnetabscheider auf den Markt gebracht, der sich für die Installation in Freifallleitungen in einem kontinuierlichen Prozess eignet. Die Reinigung erfolgt ohne Unterbrechung des Produktstroms – ein ausdrücklicher Wunsch eines Kunden, der Milchpulverkannen in einem kontinuierlichen Prozess recyceln wollte. Während des Reinigungszyklus verbleibt der Magnet im Produktstrom. Dies garantiert dem Benutzer, dass während der Reinigung kein Eisen zurück in das Produkt fällt, ein bekanntes Problem bei anderen Systemen. Das Gerät kann unter anderem in der chemischen Industrie, der Keramikindustrie und der Recyclingindustrie verwendet werden. Im letzteren Fall wird es verwendet, um Kunststoff- oder Gummigranulate metallfrei zu halten.

Betrieb

Die Magnetstäbe im Cleanflow-Magnetabscheider filtern magnetische und paramagnetische Partikel ab 30 µm aus Pulvern und granularen Produkten. Der Abscheider ist für Produktströme mit hoher Kapazität geeignet (bis ca. 60 m³/Std.) und zeichnet sich durch seine sehr hohe Leistung dank der magnetischen Flussdichte von mehr als 9.000 Gauss auf der Kontaktfläche der Stäbe aus. Der Nachteil von fettigen (Milch-)Pulvern ist, dass das Produkt nicht gut fließt. Daher rotieren die Magnetstäbe im Produktstrom. Dies stellt sicher, dass die Stäbe sauber bleiben und metallische Verschmutzungen optimalen Kontakt mit den Magneten erhalten. Das Ergebnis ist nicht nur ein besonders hoher Trennungsgrad, sondern auch eine hohe Kapazität in der Abscheidung von Metallteilen.

Reinigung

Bei vielen magnetischen Abscheidern müssen die Magnete während der Reinigung aus dem Gehäuse entnommen werden, um die abgeschiedenen Metallpartikel zu entfernen. Das Unternehmen weiß allerdings aus Erfahrung, dass diese Methode mit dem Risiko einhergeht, dass das Metall in den Produktstrom zurückfällt und das die Produktion zur Reinigung des Abscheiders gestoppt werden muss. Deswegen hat das Unternehmen dieses neue System derart entwickelt, dass die Magnete während der Reinigung im Produktstrom verbleiben. Nur die kontaminierten Hüllen um die Magnetstäbe werden zusammen mit den Metallpartikeln entfernt und anschließend durch saubere Hüllen ersetzt. Dies ermöglicht eine Reinigung des Magneten ohne Produktionsstopp.