Die Aluminium-Salzschlacke, die bei der Produktion von Sekundäraluminium entsteht, enthält meist zwischen 5 und 10 Prozent Aluminium, das bisher nicht direkt oder nur mit hohem Aufwand zurückgewonnen werden konnte. Auf Basis der selektiven Prallzerkleinerung hat BHS-Sonthofen ein neues Verfahren entwickelt, das durchgängig trocken arbeitet und die Rückgewinnung des Metalls einfacher und kostengünstiger macht.
BHS-Sonthofen gewinnt das Aluminium mit Rotorshreddern und Rotorschleuderbrechern aus der Schlacke und wendet so im gesamten Prozess eine trockene Aufbereitung an. Im Vergleich mit Backenbrechern oder konventionellen Prallbrechern hat die Prallzerkleinerung mit den Maschinen von BHS den Vorteil, dass viel Energie in das Material eingetragen wird. So wird
es intensiv durch Prall‑, Schlag- und Scherkräfte beansprucht und mit geringem Energieaufwand sauber separiert.
Salzschlacke ist exzellent für die Prallzerkleinerung geeignet, da die spröde Schlacke beim Aufprall auf die Schläger des Rotorshredders oder die feste Ringpanzerung des Rotorschleuderbrechers vom vergleichsweise weichen Aluminium abplatzt.
Die Aufbereitung erfolgt in zwei Stufen. Zunächst zerkleinert ein BHS Rotorshredder vom Typ RS das Aufgabematerial, das Stücke mit einem Gewicht von bis zu 120 kg enthalten kann, auf eine Körnung von 0 bis 40 mm. Ein geringer Anteil bis 80 mm sind bereits frei vorliegende Aluminiumstücke.
Für die Nachzerkleinerung und den Feinaufschluss in der zweiten Stufe schließt ein BHS-Rotorschleuderbrecher
vom Typ RSMX auch diejenigen Schlackestücke auf, in deren Inneren noch Aluminium enthalten ist. Anschließend wird das Material in drei Siebschnitten weiter separiert. Die Fraktionen 1 bis 3 mm, 3 bis 10 mm und größer 10 mm werden zu Magnetabscheidern gefördert, die auf die jeweilige Körnung abgestimmt sind und zunächst die ferritischen Metalle abtrennen. Im Anschluss erfolgt die Trennung des Aluminiums von der Schlacke mittels Wirbelstromabscheidern.
Die Endprodukte sind saubere Aluminiumgranulate, die verkauft werden können und so direkt zurück in den Stoffkreislauf gelangen. Die Salze werden weiter aufbereitet und dann ebenfalls – zum Beispiel im Schmelzprozess – erneut genutzt. Nur die Feinfraktion 0 bis 1 mm wird deponiert.
Versuche im BHS-Technikum mit Material eines deutschen Kunden haben gezeigt, dass aus der Schlacke rund 8 Prozent Aluminium zurückgewonnen werden können.
Alfred Weber, der Leiter des Geschäftsbereiches Recycling bei BHS-Sonthofen, hat eine Beispielrechnung aufgestellt: „Mit dem neuen Verfahren gewinnen wir aus jeweils 10.000 t Schlacke Aluminium im Wert von etwa 800.000 Euro. Unsere Anlage arbeitet so effizient, dass es in vielen Fällen wirtschaftlich ist, die Aluminiumschlacke schon dort aufzubereiten, wo sie entsteht – direkt im Schmelzwerk.“
Im Vergleich mit den bisher üblichen Verfahren erfordert das auf der Prallzerkleinerung basierende Verfahren eine deutlich einfachere Maschinentechnik, dementsprechend ist der Energiebedarf niedrig. Da das Material beim Aufprall nur zerbröselt, ist auch die Lärmentwicklung gering. Die Luft in den beiden Maschinen wird kontinuierlich abgesaugt, so besteht keine Gefahr einer Staubexplosion.
Sowohl der Rotorshredder als auch der Rotorschleuderbrecher benötigen aufgrund des Prallprinzips nur wenig Wartung.
