Unternehmen achten verstärkt auf ihre ökologische und soziale Performance und nehmen Nachhaltigkeitsziele in ihre Geschäftsberichte auf. Die Eigenverantwortung, Umweltaspekte in der täglichen Arbeit zu berücksichtigen, ist vielen in den letzten zehn Jahren bewusst geworden. Damit stehen sie im Einklang mit den Interessen von Communities, Investoren und Aufsichtsbehörden. Für Unternehmen, die ihren Betrieb nachhaltiger gestalten wollen, legt die Digitalisierung den Grundstein für ein tieferes Verständnis der Möglichkeiten. Sie ermöglicht eine Überwachung in Echtzeit und kann den Gesamtfortschritt beschleunigen.

 

Henkel, ein globaler Hersteller von Konsumgütern und Industriechemikalien mit einem vielfältigen Portfolio bekannter Marken, hat sich zum Ziel gesetzt, Nachhaltigkeit in all seinen Geschäftsaktivitäten zu fördern, seine Führungsposition zu stärken und seinen Energieverbrauch zu optimieren. Durch eine Reihe von Initiativen unter dem Motto „Henkel 2020+“ will das Unternehmen nachhaltig profitables Wachstum generieren. Die digitale Transformation wird im gesamten Unternehmen umgesetzt und erhöht damit die Agilität, um Wachstum zu erzielen, die Beziehungen zu seinen Kunden zu stärken und Prozesse zu optimieren. Um nachhaltige Innovationen zu erschaffen und gleichzeitig die Ressourceneffizienz und Wertschöpfung zu verbessern, will Henkel bis 2030 dreimal effizienter werden, gemessen am ökologischen Fußabdruck.

 

Für das Erreichen der Nachhaltigkeitsziele war es entscheidend, ein System aufzubauen, mit dem die neuen Maßnahmen umgesetzt werden können. Henkel entschied sich deshalb, ein digitales Rückgrat zu implementieren und das bereits bestehende Informationssystem flexibel und bedarfsorientiert weiterzuentwickeln. Durch die Integration von Aveva System Platform, Aveva Historian und Aveva Manufacturing Execution System überwacht und minimiert Henkel den Energieverbrauch.

 

Vor allem der älteste Geschäftsbereich „Laundry & Home Care“ von Henkel stand bei der Reduzierung des Energieverbrauchs im Fokus. Die Produktion sollte die ISO 50001 Standards an allen Standorten erfüllen. Bis Ende 2020 wurden mehr als 4.000 physische und virtuelle Sensoren in das System integriert, die Strom, fossile Brennstoffe, Druckluft, Dampf, Wasser und Abwasser messen. Diese Messungen zeigen den Energieverbrauch auf einer werksweiten Ebene, aber auch einzelner Produktionsbereiche und Technologien. Der Verbrauch wird nun genauer gemessen und die Ergebnisse können in aussagekräftigen Parametern analysiert und bewertet werden. In der Fertigung werden relevante Informationen auf Touchscreen-Geräten angezeigt, sodass die Arbeitsteams regelmäßig die Performance besprechen können. Dadurch kann Henkel Korrekturmaßnahmen vornehmen, die zu einer Reduzierung des Energieverbrauchs führen und so die Energieverbrauchs- und Emissionsdaten in der gesamten Lieferkette optimiert haben. Das gesamte Projekt wurde in weniger als 18 Monaten umgesetzt. Infolgedessen hat sich die Ressourceneffizienz der Lieferkette in der Produktion vor Ort um 5-6 Prozent pro Jahr verbessert.