Kur­ze Pro­zess­zei­ten von pro­zess­tech­ni­scher Anwendungen

Die Gra­nu­lier­li­nie IGL 100 von Roma­co Inno­jet wur­de für den Ein­satz im Pro­duk­ti­ons­maß­stab aus­ge­legt und ver­eint die fünf wich­tigs­ten pro­zess­tech­ni­schen Funk­tio­nen in einem Anla­gen­de­sign: High-She­ar-Mischen und High-She­ar-Gra­nu­lie­rung, Wir­bel­schicht­trock­nung, Wir­bel­schicht­gra­nu­lie­rung, Wir­bel­schicht-Pel­let-Coa­ting sowie Wir­bel­schicht-Hot­melt-Coa­ting. Hier­für ver­ar­bei­ten die Gra­nu­lier­li­ni­en ver­schie­de­ne Schütt­gü­ter wie fei­ne Pul­ver, Kris­tal­le, Gra­nu­la­te und Pel­lets mit einer Schütt­dich­te von 0,2 bis 1,2 g/m³. Je nach Aus­füh­rung kön­nen Batch­grö­ßen von 30 bis 600 kg pro­du­ziert werden.

Fünf auf einen Streich

Die Mehr­zweck­an­la­ge besteht aus einem High-She­ar-Mixer und dem inte­grier­ten Wir­bel­schicht­sys­tem VENTILUS®. Der High-She­ar-Mixer mit Bot­tom-Dri­ve-Antrieb über­nimmt die homo­ge­ne Ver­mi­schung und Gra­nu­lie­rung der Roh­stof­fe, wäh­rend der Wir­bel­schicht­pro­zes­sor für eine effi­zi­en­te Trock­nung der Char­ge bis zu einem nied­ri­gen End­feuch­tig­keits­ge­halt sorgt. Die­ses Ver­fah­ren ist vor allem in der Phar­ma­in­dus­trie weit verbreitet.
Dar­über hin­aus kann­das Pro­dukt auch zur Gra­nu­lie­rung oder zum Coa­ting von Par­ti­keln und Pel­lets mit dem Wir­bel­schicht­ver­fah­ren genutzt wer­den. In die­sem Fall wird der Wir­bel­schicht­pro­zes­sor mit einer Top- oder Bot­tom-Spray-Düse aus­ge­stat­tet. Das Bot­tom-Spray-Ver­fah­ren mit einer zen­tral ange­ord­ne­ten Spe­zi­al­dü­se über­zeugt durch eine hohe Leis­tung ins­be­son­de­re beim Pel­let-Coa­ting. Für die Pro­duk­ti­on genügt eine ein­fa­che Anbin­dung des Inno­jet IHD. Bei Bedarf kön­nen die ver­schie­de­nen Pro­zes­se auch kom­bi­niert und somit das gesam­te Spek­trum der Anla­ge opti­mal aus­ge­schöpft wer­den: zum Bei­spiel für das Hot­melt-Coa­ting eines Gra­nu­lats, das zuvor mit dem High-She­ar-Mixer her­ge­stellt wur­de. Auf die­se Wei­se las­sen sich Mate­ri­al­trans­fers eli­mi­nie­ren, was Zeit spart, den Ertrag stei­gert und zudem die Maschi­nen­be­die­ner vor unnö­ti­ger Belas­tung durch das Pro­dukt schützt.

Platz­spa­ren­des GMP-Design

Der kom­pak­te und geschlos­se­ne Auf­bau der Gra­nu­lier­li­nie mit inte­grier­ten Nass- und Tro­cken­müh­len ermög­licht eine schnel­le, sau­be­re und staub­freie Pro­dukt­ver­ar­bei­tung. Der Trans­fer des fer­ti­gen Nass­gra­nu­lats vom High-She­ar-Mixer in den Wir­bel­schicht­pro­zes­sor erfolgt gra­vi­me­trisch und ohne exter­ne Luft­zu­fuhr. Im Hin­blick auf eine GMP-gerech­te Rei­ni­gung wur­den alle Lini­en­kom­po­nen­ten in ein zen­tral gesteu­er­tes WIP-Sys­tem (Washing-in-Place) inte­griert. Dar­über hin­aus sind alle pro­dukt­be­rüh­ren­den Innen­flä­chen leicht ein­seh­bar, kön­nen schnell ent­nom­men und sepa­rat gerei­nigt werden.

Effi­zi­ent und nachhaltig

Bei der Her­stel­lung von kom­pak­ten Gra­nu­la­ten pro­fi­tie­ren Anwen­der somit von bis zu 25 Pro­zent kür­ze­ren Trock­nungs­zei­ten. Die Redu­zie­rung der Pro­zess­dau­er ist haupt­säch­lich auf den Strö­mungs­bo­den ORBITER® zurück­zu­füh­ren. Mit dem Luft­gleit­schicht­ver­fah­ren lässt sich die Pro­dukt­be­we­gung exakt steu­ern, was die Trock­nung des Gra­nu­lats deut­lich beschleu­nigt. Außer­dem mini­miert die scho­nen­de Füh­rung der Par­ti­kel sowohl ein Bre­chen der wei­chen Gra­nu­la­te als auch den Abrieb der Pel­lets. Vor allem bei der Ver­ar­bei­tung von hoch­prei­si­gen akti­ven phar­ma­zeu­ti­schen Wirk­stof­fen (API) führt die­se Sen­kung des Pro­dukt­ver­lusts zu einer erheb­li­chen Kos­ten­ein­spa­rung. Ergän­zend trägt auch das zuge­hö­ri­ge Fil­ter­sys­tem der Wir­bel­schicht­an­la­ge zu einer Ver­rin­ge­rung des Pro­dukt­ver­lusts bei. Par­ti­kel, die wäh­rend der Pro­duk­ti­on in der rotie­ren­den Fil­ter­an­la­ge lan­den, wer­den nicht aus dem Pro­zess aus­ge­schie­den. Die­se Maß­nah­men stei­gern nicht nur die all­ge­mei­ne Anla­gen­ef­fek­ti­vi­tät (OEE), son­dern för­dern auch eine nach­hal­ti­ge Produktion.