Erfolgs­pa­ra­me­ter Instand­hal­tung: Maschi­nen­ka­pa­zi­tä­ten ausreizen

Die maxi­ma­le Leis­tung von Pro­duk­ti­ons­an­la­gen sicher­zu­stel­len, ist eine stän­di­ge Her­aus­for­de­rung – für Instand­hal­ter und Pro­duktionsleiter.  Das Mini­mie­ren von War­tungs- und Still­stand­zei­ten ist dabei ein wich­ti­ges Ziel. BRAMMER, euro­pa­weit einer der größ­ten Tech­ni­schen Händ­ler von MRO-Pro­duk­ten, unter­stützt Unter­neh­men der ver­schie­dens­ten Bran­chen mit klas­si­scher Ersatzteil­versorgung und bie­tet dar­über hin­aus pro­dukt­be­glei­ten­de MRO-Mehr­wert­diens­t­­leis­tun­gen, wie etwa das Opti­mie­ren von Pro­zes­sen, an. Oft macht erst das Maschi­nen voll leis­tungs­fä­hig, erhöht deren Ver­füg­bar­keit, ver­län­gert die Nut­zungs­dau­er und maxi­miert so die Produktivität.

Ralf Hell­wig, Geschäfts­füh­rer der BRAMMER GmbH aus Karls­ru­he: „Wir ver­wen­den unse­re Fach­kennt­nis­se zusam­men mit dem Know-how unse­rer Haupt­lie­fe­ran­ten, um beim Kun­den Maß­nah­men für War­tung, Repa­ra­tur und Instand­set­zung (MRO) zu unter­stüt­zen. Das Ergeb­nis ist eine Ver­bes­se­rung der Pro­duk­ti­ons­leis­tung – und zu die­sem Zweck ver­wen­den wir bewähr­te, kos­ten­ef­fi­zi­en­te Methoden.“

So iden­ti­fi­zie­ren die MRO-Spe­zia­lis­ten bei­spiels­wei­se die Kom­po­nen­ten und Bau­­t­eile, die in den jewei­li­gen Pro­duk­tio­nen ver­wen­det wer­den. Dabei gibt der MRO-Spe­zia­list Emp­feh­lun­gen zu deren Eig­nung für die Anwen­dung im Hin­blick auf die War­tungs­an­for­de­run­gen, die Leis­tung der Anwen­dung und die Betriebs­kos­ten wäh­rend ihrer Lebens­dau­er. Ralf Hell­wig: „Bei Bedarf wer­den dann die Pro­duk­te neu spe­zi­fi­ziert. Die­se Tei­le-Um­­schlüs­se­­lung ist beson­ders dort zu emp­feh­len, wo neue Tech­no­lo­gien bezie­hungs­wei­se inno­va­ti­ve Alter­na­tiv­kom­po­nen­ten ent­wi­ckelt oder ein­ge­führt wur­den, die eine bes­se­re Leis­tung erbrin­gen. Auch kann eine Neu­spe­zi­fi­ka­ti­on not­wen­dig wer­den, wenn etwa ein Bau­teil in einer Pro­duk­ti­ons­an­la­ge vom Ori­gi­nal­her­stel­ler als ver­al­tet ein­ge­stuft wur­de, so dass ein Ersatz schwie­rig oder kost­spie­lig wird. Des Wei­te­ren unter­su­chen wir bei­spiels­wei­se Bau­teil­aus­fäl­le, um die Ursa­che zu bestim­men, und geben Emp­feh­lun­gen, um der­ar­ti­ge unnö­ti­ge Kos­ten in Zukunft zu ver­mei­den. Auf die­se Wei­se kön­nen sogar manch­mal auf­wän­di­ge Repa­ra­tu­ren dazu bei­tra­gen, unterm Strich Kos­ten zu spa­ren und die Pro­duk­ti­ons­ef­fi­zi­enz zu steigern.“

Bei­spiel gibt eine renom­mier­te Wal­zen­gie­ße­rei in Deutsch­land. Sie brauch­te tech­ni­sche Hil­fe beim Antrieb der Abluft­an­la­ge. Der vor­han­de­ne Stan­dard­keil­rie­men brach­te zu wenig Leis­tung und ver­schliss zu schnell. BRAMMER riet zu einem Alter­na­tiv­pro­dukt. Mit Erfolg: Der neue Glie­der­keil­rie­men lässt sich auf die not­wen­di­ge Span­nung pass­ge­nau ein­stel­len. In der Pra­xis hält er nicht nur län­ger, son­dern erhöht auch den Wir­kungs­grad der Abluftanlage.

Ralf Hell­wig: „Ein wei­te­res Bei­spiel ist ein nam­haf­ter Her­stel­ler von Roh­ren. Dort ist die zen­tra­le Tätig­keit der Abtei­lung „Kli­ma­tech­nik“ das War­ten und Säu­bern aller Pum­pen. Zeit­auf­wän­dig war dabei das Rei­ni­gen der Gehäu­se nach der Demon­ta­ge. Die bis­her ein­ge­setz­te Flä­chen­dich­tung ließ sich nur schwer ent­fer­nen: Dau­er zir­ka 15 Minu­ten. BRAMMER schlüs­sel­te auf eine alter­na­ti­ve Flä­chen­dich­tung um, deren ein­fa­ches Abzie­hen nur noch eine Minu­te dau­ert. Das bringt Zeit- und damit Kos­ten­er­spar­nis für die Instandhaltung.“

Intel­li­gent vorausschauen

Um plötz­li­chen Stör­fäl­len im Pro­duk­ti­ons­pro­zess ent­ge­gen­zu­wir­ken, setzt die Indus­trie ver­mehrt auf vor­aus­schau­en­de Instand­hal­tung bzw. Pre­dic­ti­ve Main­ten­an­ce durch die Inter­pre­ta­ti­on von Zustand­sin­for­ma­tio­nen über Maschi­nen­kom­po­nen­ten mit­tels Con­di­ti­on Moni­to­ring (CM)-Systeme. Beginnt etwa ein Lager, ein Getrie­be oder ein ande­res kri­ti­sches Ele­ment zu ver­schlei­ßen oder kommt es zur Man­gel­schmie­rung, wer­den die­se Ver­än­de­run­gen etwa durch Sen­so­ren etc. regis­triert. Gemes­sen wer­den zum Bei­spiel Druck, Tem­pe­ra­tu­ren sowie Vibra­tio­nen. Das ange­schlos­se­ne CM-Sys­tem nutzt die­se Daten zum Ver­gleich von Soll- und Ist-Zustän­den; und mel­det Abwei­chun­gen. Dies ermög­licht eine vor­aus­schau­en­de und intel­li­gen­te Instand­hal­tung. Dro­hen­den Betriebs­stö­run­gen wird so ent­ge­gen­ge­wirkt, und teu­re Maschi­nen­schä­den, Repa­ra­tu­ren und län­ge­re Still­stand­zei­ten wer­den ver­mie­den. Ralf Hell­wig: „Außer­dem bie­tet sich neben dem hohen Maß an (Pro­duk­ti­ons-) Sicher­heit auch ein gro­ßes Poten­zi­al zur Kos­ten­ein­spa­rung. Denn die Lebens­dau­er  von Maschi­nen­ele­men­ten kann prak­tisch voll­stän­dig aus­ge­nutzt wer­den. Gleich­zei­tig nöti­ge Instand­hal­tungs­maß­nah­men las­sen sich sehr gut mit dem Pro­duk­ti­ons­plan abstimmen.“

So etwa bei einem euro­päi­schen Kle­be­band-Her­stel­ler. Dort soll­ten unge­plan­te Still­stän­de aus­ge­schlos­sen wer­den. Zusam­men mit dem Her­stel­ler und Spe­zia­lis­ten für Bewe­gungs­tech­nik und Antriebs­ele­men­te  emp­fahl BRAMMER eine Online-Zustands­über­­­wa­chung von Kaland­er­wal­zen, Extru­der­ge­trie­ben und Pum­pen an ins­ge­samt 35 Mess­punk­ten. Via Inter­net ist es nun mög­lich, die Mes­sun­gen in Echt­zeit aus­zu­wer­ten, und Pro­ble­me, die zu Still­stän­den füh­ren könn­ten, wer­den recht­zei­tig erkannt.