Con­tai­ner­mi­scher für Schüttgüter

Explo­si­ons­fä­hi­ge Stof­fe zei­gen ihre phy­si­ka­li­schen Eigen­schaf­ten nicht immer auf den ers­ten Blick. So kön­nen selbst all­täg­li­che Pro­duk­te wie Kunst­stof­fe, Addi­ti­ve oder Mehl beim Mischen zu einer Staub­ex­plo­si­on füh­ren, wenn sie in einer bestimm­ten Kon­zen­tra­ti­on als Staub-Luft-Gemisch in Kon­takt mit einer Zünd­quel­le kom­men. Dies kann zum Bei­spiel eine sta­ti­sche Ent­la­dung oder eine hei­ße Ober­flä­che sein, die das Gemisch ent­zün­det. Geschieht ein der­ar­ti­ger Vor­gang, kann dies einen gro­ßen Scha­den in der Anla­ge anrich­ten. Daher ist es wich­tig, schon im Vor­feld des Misch­vor­gangs poten­ti­el­le Gefah­ren zu ver­mei­den. Der paten­tier­te Con­tai­ner­mi­scher CMQ von Zep­pe­lin Sys­tems beweist durch sei­ne EU-Bau­mus­ter­prüf­be­schei­ni­gung, dass er den Anfor­de­run­gen staub­ex­plo­si­ons­ge­fähr­de­ter Stof­fe gewach­sen ist. Somit bie­tet er dem Anwen­der nicht nur ein hohes Maß an Sicher­heit, son­dern macht auch das Iner­ti­sie­ren obsolet.
 
Paten­tier­tes Tragflächenwerkzeug
Neben der Erfül­lung der hohen Sicher­heits­stan­dards garan­tiert der Con­tai­ner­mi­scher CMQ durch sei­ne inno­va­ti­ve Bau­wei­se eine hohe Disper­gie­rung. Denn das trag­flü­gel­för­mi­ge Misch­werk­zeug in Kom­bi­na­ti­on mit den Winglets sorgt für ein gutes Aus­bil­den der Misch­trom­be, eine schnel­le Mate­ri­al­be­we­gung und hält den Misch­wi­der­stand gering. Das schont die Pro­duk­te und kann den Tem­pe­ra­tur­an­stieg auf ein Mini­mum redu­zie­ren, zum Bei­spiel um maxi­mal zwei Grad Cel­si­us pro Minu­te bei einer Pulverlackmischung.
Des Wei­te­ren ver­ur­sacht die Trag­flü­gel­form eine hohe Saug­wir­kung auf das Mate­ri­al. Dar­aus resul­tiert eine hohe Hub­kraft und damit für ein schnel­le­res Mischen. So erhält der Anwen­der inner­halb von drei bis vier Minu­ten sein gewünsch­tes Misch­ergeb­nis. Ein wei­te­rer Vor­teil des Misch­werk­zeugs liegt im hohen Abstand zum Boden und Rand des Misch­be­häl­ters. Dies ver­ur­sacht kaum Mate­ri­al­druck und redu­ziert so Abla­ge­run­gen auf ein Minimum.
 
Glat­te Flä­chen und ein­fa­che Reinigung 
Im Ver­gleich zu her­kömm­li­chen Con­tai­ner­mi­schern hat Zep­pe­lin Sys­tems die kri­ti­schen Bau­tei­le so opti­miert, dass sie den Rei­ni­gungs­pro­zess um ein Viel­fa­ches ver­ein­fa­chen und wert­vol­le Zeit beim Rei­ni­gen ein­spa­ren. Als kri­tisch gel­ten der gesam­te Misch­kopf, das Misch­werk­zeug und der Misch­con­tai­ner. Wenn sich hier Abla­ge­run­gen sam­meln, kön­nen bei nach­fol­gen­den Mischun­gen Ver­fäl­schun­gen ent­ste­hen, die das Misch­gut für die wei­te­re Ver­wen­dung unbrauch­bar machen.
Daher hat Zep­pe­lin Sys­tems sei­nen Misch­kopf so gestal­tet, dass die­ser sich von her­kömm­li­chen Misch­köp­fen unter­schei­det. Denn das Unter­neh­men hat den übli­cher­wei­se trog­för­mig aus­ge­bil­de­ten Misch­kopf durch eine polier­te, ebe­ne Plat­te ersetzt, die eine ein­fa­che und schnel­le Rei­ni­gung ermög­licht. Dies unter­stützt der sehr gro­ße Abstand des Misch­werk­zeugs zum Mischer­bo­den, da die­ser dadurch wesent­lich zugäng­li­cher ist. Zudem tra­gen die gerin­gen Abla­ge­run­gen an Werk­zeug und Boden zu einem schnel­len Rei­ni­gungs­pro­zess bei.
Die Form und die polier­te Ober­flä­che des Misch­werk­zeugs des Con­tai­ner­mi­schers CMQ ver­hin­dern eben­falls Abla­ge­run­gen. Außer­dem ist das Misch­werk­zeug mit nur 17 Kilo­gramm bei einem 1.000 Liter Mischer sehr leicht, sodass der Anwen­der es sehr schnell und ein­fach demon­tie­ren und aus­tau­schen kann. Damit spart der Betrieb des Mischers wert­vol­le Zeit, indem er die Rei­ni­gungs­zeit um bis zu 80 Pro­zent ver­kürzt. Dies erhöht nicht nur die Pro­duk­ti­vi­tät, son­dern auch die Maschi­nen­ver­füg­bar­keit und spart so fünf­stel­li­ge Beträ­ge im Jahr.
Der bereits viel­fach getes­te­te Con­tai­ner­mi­scher CMQ ver­eint nicht nur Effi­zi­enz, Qua­li­tät und Sicher­heit in einem Pro­dukt, son­dern bie­tet dem Anwen­der auch eine Rei­he an Mög­lich­kei­ten, sich an sei­ne Bedürf­nis­se vor Ort anzu­pas­sen – von ver­schie­de­nen Mischer­grö­ßen über auto­ma­ti­sche Pro­zes­se bis hin zu vor­her­sag­ba­ren Wartungszyklen.