Cle­ver gedreht

Zwei unter­schied­lich zu han­deln­de Pro­dukt­ar­ten par­al­lel palet­tie­ren? Ohne Grei­fer­wech­sel und Zeit­ver­lust? Kein Pro­blem mit einem Grei­fer, der auf der einen Sei­te saugt und auf der ande­ren greift. So kann mit nur einem Dreh par­al­lel auf zwei Palet­tier­plät­zen sor­ten­rein palet­tiert wer­den. Ent­wi­ckelt wur­de der Grei­fer von der de Man Automation+Service GmbH & Co. KG im Rah­men einer Palet­tier­an­la­ge für die Mol­ke­rei Gropper. 

Die Mol­ke­rei Grop­per GmbH & Co. KG aus Bis­sin­gen stellt mit mehr als 500 Mit­ar­bei­tern Joghurt, Sah­ne, Frisch­milch sowie Des­serts und Kaf­fee­spe­zia­li­tä­ten her. Als Spe­zia­list für Han­dels­mar­ken betreut das 1929 gegrün­de­te Fami­li­en­un­ter­neh­men nahe­zu alle natio­na­len sowie auch inter­na­tio­nal täti­ge Han­dels­un­ter­neh­men. In der Vor­zo­ne des fir­men­ei­ge­nen Hoch­re­gal­la­gers soll­ten zwei ver­schie­de­ne Arten von Trays mit einem Gewicht von jeweils drei Kilo­gramm sor­ten­rein palet­tiert wer­den. Die Trays vom Typ 1 beinhal­ten dabei jeweils zehn Trink­be­häl­ter eines Kaf­fee­ge­tränks und sind mit einem ver­kleb­ten und damit saug­ba­ren Stülp­de­ckel ver­schlos­sen. In den Trays vom Typ 2 befin­den sich zehn Vie­rer­pa­ckun­gen einer Pud­dings­or­te. Die­ser deut­lich brei­te­re und dafür nied­ri­ge­re Tray­typ ist offen und muss vom Robo­ter gegrif­fen statt gesaugt wer­den. Die gewünsch­te Takt­leis­tung betrug 34 bezie­hungs­wei­se 12,5 Stück pro Minu­te. „Die zuneh­men­de Men­ge an off­line zu kon­fek­tio­nie­ren­den Pro­duk­ten war für uns der Anlass, eine Linie für die­se Anwen­dung mit mög­lichst hoher Fle­xi­bi­li­tät zu instal­lie­ren“, so Ste­fan Malechow­sky, Lei­ter Pro­jek­tie­rung Abfüll­tech­nik bei Gropper.

Zwei Grei­fer in einem

Die de Man Automation+Service GmbH & Co. KG ent­wi­ckel­te eine Palet­tier­an­la­ge mit jeweils zwei Ein­lauf­rol­len­bah­nen, Palet­tier­plät­zen und Palet­ten­rol­len­bah­nen. Dadurch kann auf bei­den Sei­ten des Robo­ters par­al­lel palet­tiert und geför­dert wer­den, was zu naht­los inein­an­der über­ge­hen­den effi­zi­en­ten Abläu­fen führt. Um einen zeit­auf­wen­di­gen Grei­fer­wech­sel zu umge­hen, besteht der kon­stru­ier­te Grei­fer auf der einen Sei­te aus einem Vaku­um­saug­grei­fer für die Trays vom Typ 1 sowie die Zwi­schen­la­gen und auf der ande­ren Sei­te aus einem Gabel­grei­fer für die Trays vom Typ 2. Die Pro­duk­te wer­den von zwei sepa­ra­ten Pro­duk­ti­ons­li­ni­en über­nom­men und längs in die Palet­tier­zel­le geför­dert. Die Trays 1 lau­fen über die Ein­lauf­rol­len­bahn 1 in die Zel­le und wer­den mit­tels eines Abschie­bers jeweils zu zweit auf die Zufüh­rung zum Robo­ter gescho­ben. Der Hand­lin­gro­bo­ter – ein­ge­setzt wur­de ein Comau Smart‑5 NJ 110–3.0 mit sechs Ach­sen – nimmt immer fünf die­ser Dop­pel­trays mit sei­nem Vaku­um­grei­fer auf und legt sie auf einer EURO-Palet­te ab. Die Trays 2 wer­den über die Ein­lauf­rol­len­bahn 2 in die Zel­le geför­dert und ein­zeln quer abge­scho­ben. Hier ent­nimmt der Robo­ter jeweils vier Trays mit­tels des Gabel­grei­fers vom Bereit­stel­lungs­platz und palet­tiert sie eben­falls auf Euro-Paletten.

Inte­grier­tes Zwi­schen­la­gen- und Palettenmagazin

Um den Palet­ten eine opti­ma­le Sta­bi­li­tät zu ver­lei­hen, legt der Robo­ter bei bei­den Tray­ty­pen als Unter­la­ge zunächst eine Boden­la­ge sowie zwi­schen jede zwei­te Lage Zwi­schen­la­gen aus sta­bi­len Well­papp-Bögen. Die­se wer­den in einem zur Anla­ge gehö­ren­den Zwi­schen­la­gen­ma­ga­zin bevor­ra­tet. Die fer­ti­gen Palet­ten mit einer Höhe von maxi­mal 1,85 Meter wer­den schließ­lich von den Palet­ten­rol­len­bah­nen auf die Abnah­me­plät­ze geför­dert und von hier manu­ell ent­nom­men. Neue Palet­ten wer­den aus einem in die Anla­ge inte­grier­ten Palet­ten­ma­ga­zin bei Bedarf ver­ein­zelt und über die Palet­ten­rol­len­bahn und einen Ket­ten­för­de­rer auf die bei­den Palet­tier­plät­ze geför­dert, sodass der Palet­tier­vor­gang naht­los wei­ter­ge­hen kann.

„Die Mög­lich­keit mit einer Robo­ter­pa­let­tie­rung zwei unter­schied­li­che End­ver­pa­ckungs­ma­schi­nen zu palet­tie­ren und in den Fer­tig­pro­dukt­strom zurück­zu­füh­ren hat die Fir­ma de Man auf engs­tem Raum her­vor­ra­gend gelöst.“

Ste­fan Malechowsky