Auto­ma­ti­sie­rungs­tech­nik für inno­va­ti­ve Kunststoff-Recyclinganlage

Zahl­rei­che Post-Con­su­mer-Kunst­stof­fe, ein­schließ­lich fle­xi­bler und mehr­schich­ti­ger Kunst­stoff-Ver­pa­ckungs­ar­ti­kel wie Foli­en, Töp­fe, Wan­nen und Scha­len, wer­den gegen­wär­tig als „nicht mit her­kömm­li­chen mecha­ni­schen Recy­cling­me­tho­den recy­cling­fä­hig“ betrach­tet und lan­den statt­des­sen auf Depo­nien oder Ver­bren­nungs­an­la­gen. Nach Anga­ben des World Eco­no­mic Forum gehen der Wirt­schaft 95 Pro­zent des Wer­tes von Kunst­stoff-Ver­pa­ckungs­ma­te­ri­al, das heißt 80–120 Mrd. USD jähr­lich, nach einem rela­tiv kur­zen erst­ma­li­gen Nut­zungs­zy­klus, verloren.
 
ReNew, ein in Groß­bri­tan­ni­en ansäs­si­ges Recy­cling­un­ter­neh­men, hat Emer­son als Part­ner für die digi­ta­le Auto­ma­ti­sie­rung sei­ner neu­en Kunst­stoff-Recy­cling­an­la­ge in Tees­si­de im Nord­os­ten Eng­lands gewählt. Die moder­ne Auto­ma­ti­sie­rungs­tech­nik und Soft­ware von Emer­son wird zum siche­ren, effi­zi­en­ten Betrieb eines inno­va­ti­ven hydro­ther­ma­len Pro­zes­ses bei­tra­gen. Dabei wer­den Kunst­stof­fe am Ende ihres Lebens­zy­klus wie­der in ihre ursprüng­li­chen Aus­gangs­stof­fe umge­wan­delt, um neue Kunst­stoff­pro­duk­te her­zu­stel­len, wodurch Abfäl­le und Ver­schmut­zung redu­ziert wer­den können.
 
„Durch Umwand­lung von Kunst­stof­fen am Ende ihres Lebens­zy­klus in fos­si­le Brenn­stof­fe erset­zen­de Aus­gangs­stof­fe ver­fügt ReNew über das Poten­zi­al, unnö­ti­ge Ein­weg-Kunst­stoff­pro­duk­te zu eli­mi­nie­ren und die Roh­stof­fe für eine Kunst­stoff-Kreis­lauf­wirt­schaft her­zu­stel­len, wodurch eine Wert­schöp­fung erzielt wird, statt Abfäl­le zu erzeu­gen“, sag­te Richard Daley, Geschäfts­füh­rer von ReNew. „Eine grund­le­gen­de Vor­aus­set­zung für das Errei­chen die­ser Zie­le ist der Bau die­ser ers­ten kom­mer­zi­el­len Anla­ge unter Ein­satz einer ein­zig­ar­ti­gen hydro­ther­ma­len Platt­form. Mit Emer­son haben wir einen wert­vol­len, lang­fris­tig ori­en­tier­ten Part­ner für die Ent­wick­lung eines fort­schritt­li­chen Auto­ma­ti­sie­rungs­mo­dells für künf­tig in ganz Euro­pa geplan­te Anla­gen gewonnen.“
 
In der Anla­ge wird ein inno­va­ti­ves moder­nes Recy­cling­ver­fah­ren mit der Bezeich­nung Hydro­PRS (Hydro­ther­mal Plastic Recy­cling Sys­tem) zum Ein­satz kom­men. Dabei wird über­kri­ti­scher Was­ser­dampf mit hohem Druck und hoher Tem­pe­ra­tur ver­wen­det, um Kunst­stoff­ab­fäl­le in die wert­vol­len Che­mi­ka­li­en und Öle umzu­wan­deln, aus denen sie ursprüng­lich her­ge­stellt wur­den. Die­se Pro­duk­te kön­nen anschlie­ßend zur Her­stel­lung neu­er Kunst­stof­fe und ande­rer Mate­ria­li­en ver­wen­det werden.
 
„Der Hydro­PRS-Pro­zess wird gegen­wär­tig einer Beur­tei­lung des Lebens­zy­klus­ses durch die War­wick Manu­fac­tu­ring Group unter­zo­gen, um sowohl die Umwelt­aus­wir­kun­gen als auch das Treib­haus­po­ten­ti­al (GWP) des Pro­zes­ses bes­ser zu ver­ste­hen. Dabei wird auch die poten­zi­el­le Sen­kung des CO2-Aus­sto­ßes beur­teilt, die auf­grund der Über­lei­tung von Kunst­stoff­ab­fäl­len von der Ver­bren­nung zu fort­schritt­li­chem Recy­cling erzielt wer­den kön­nen“, sag­te Daley. „Ers­te Ergeb­nis­se wei­sen auf ein im Ver­gleich zu Ener­gie aus Abfall (Müll­ver­bren­nung), redu­zier­tes GWP und eine bes­se­re Bilanz als fos­si­les Naph­tha hin. Dies unter­stützt die Bestre­bun­gen nach einem rea­li­sier­ba­ren Weg zu Netto-Null-Emissionen.“
 
Emer­son wird als Haupt­ver­trags­part­ner hin­sicht­lich Auto­ma­ti­sie­rung für die Ent­wick­lung einer kom­plet­ten Auto­ma­ti­sie­rungs- und Steue­rungs­lö­sung ver­ant­wort­lich sein, um den siche­ren, effi­zi­en­ten Betrieb des anspruchs­vol­len Pro­duk­ti­ons­pro­zes­ses mit mini­ma­lem Bedie­ner­ein­griff zu ermög­li­chen. Die von Emer­son ent­wi­ckel­te Pro­ject Cer­tain­ty-Metho­de zur Digi­ta­li­sie­rung der Pro­jekt­aus­füh­rung wird dazu bei­tra­gen, den Bau der Anla­ge bud­get- und ter­min­ge­recht abzu­schlie­ßen. Gleich­zei­tig wird Emer­sons Ope­ra­tio­nal Cer­tain­ty ReNew ELP bei der Erzie­lung einer opti­ma­len Leis­tung und Ren­ta­bi­li­tät über die gesam­te Nut­zungs­dau­er der Ein­rich­tung hin­weg helfen.
 
Als Teil der Auto­ma­ti­sie­rungs­lö­sung wird Emer­son ein inte­grier­tes Leit- und Sicher­heits­sys­tem bereit­stel­len, das sein Del­taV Pro­zess­leit­sys­tem und sei­ne Del­taV SIS (sicher­heits­ge­rich­te­tes Sys­tem) für Pro­zess­be­trieb und Not­ab­schal­tung sowie Brand- und Gas­er­ken­nung beinhal­tet. Das digi­ta­le Öko­sys­tem Plant­web des Unter­neh­mens ermög­licht die Ein­bin­dung von ver­ka­bel­ten und Wire­less-Netz­wer­ken, die Clus­ter von fort­schritt­li­chen Mess­ge­rä­ten unter­stüt­zen, um Ein­bli­cke in die Pro­zess­leis­tung und ent­schei­dungs­re­le­van­te Daten über den Zustand der Aus­rüs­tung bereit­zu­stel­len. Das Auto­ma­ti­sie­rungs­sys­tem wird eine gro­ße Brei­te von Regel­ven­ti­len und Indus­trie­ar­ma­tu­ren, Auf­/­Zu-Ven­ti­len und Druck­re­gel­tech­nik für schwie­ri­ge und all­ge­mei­ne Ein­satz­be­din­gun­gen umfas­sen. Dabei wird eine Rei­he von Asset-Manage­ment-Lösun­gen zum Ein­satz kom­men, um die Zuver­läs­sig­keit der Aus­rüs­tung zu ver­bes­sern und die Pro­zess­ver­füg­bar­keit zu erhö­hen. Gleich­zei­tig soll die Zeit mini­miert wer­den, die Bedie­ner vor Ort für manu­el­le Inspek­tio­nen auf­wen­den müssen.
 
Die Inbe­trieb­nah­me der Anla­ge ist für Ende des Jah­res 2022 geplant. In der ers­ten Pha­se wird die ers­te von vier Recy­cling­li­ni­en betriebs­be­reit sein, von denen jede 20 000 Ton­nen Kunst­stoff­ab­fäl­le jähr­lich ver­ar­bei­ten kann.