Kavi­tä­ten für die Dichtheitsprüfung

Vie­le Pro­duk­te müs­sen Anfor­de­run­gen an die Dicht­heit wie zum Bei­spiel IP-Schutz erfül­len. Um die­se Pro­dukt­qua­li­tät zu gewähr­leis­ten, wer­den die­se im Pro­duk­ti­ons­pro­zess auf Dicht­heit geprüft. Bei der klas­si­schen Dicht­heits­prü­fung wird das zu prü­fen­de Pro­dukt von innen mit Druck­luft beauf­schlagt und der Druck­ver­lust gemes­sen. Es gibt jedoch Prüf­tei­le, die gekap­selt oder ver­schlos­sen sind und kei­ne Öff­nung für die Druck­be­auf­schla­gung haben, aber den­noch auf Dicht­heit geprüft wer­den müs­sen. Hier­zu zäh­len zum Bei­spiel elek­tri­sche Sen­so­ren mit Kabeln oder Ste­ckern, Blis­ter-Ver­pa­ckun­gen, Leuch­ten, Phio­len oder Industriekameras.
 
Das Unter­neh­men CKO ist dar­auf spe­zia­li­siert, pass­ge­naue Lösun­gen für Kun­den zu erar­bei­ten. So kon­stru­ie­ren und fer­ti­gen sie indi­vi­du­el­le Kavi­tä­ten und stel­len Prüf­vor­gän­ge nach hohen Stan­dards sicher. Sowohl in der Qua­li­tät der Ergeb­nis­se als auch in Sachen Ergo­no­mie und opti­ma­ler Prüf­teil­auf­nah­men. Als erfah­re­nes Maschi­nen­bau­un­ter­neh­men mit Sitz in Solin­gen kon­stru­ie­ren und fer­tigt das Unter­neh­men „inhouse“ Kavi­tä­ten für die Prü­fung gekap­sel­ter Prüf­tei­le. Die Kavi­tä­ten bestehen aus zwei Hälf­ten und einer exak­ten und kon­tur­ge­treu­en nega­ti­ven Nach­bil­dung des Prüf­teils – die Vor­aus­set­zung für bes­te Mess­ergeb­nis­se. Nach dem Ein­le­gen des Prüf­teils in die Kavi­tät wird die­se unter Druck gesetzt. Liegt eine undich­te Stel­le vor, wird der lecka­ge­be­ding­te Druck­ver­lust in das Inne­re des Prüf­teils gemes­sen. Hier­bei wird in einer Vor­prü­fung ermit­telt, ob das Prüf­teil eine gro­be Undicht­heit hat.
 
Im Auf­trag eines Kun­den hat das Unter­neh­men in einem Pro­jekt ein­fa­che bis kom­ple­xe Dich­tungs­kon­zep­te ent­wi­ckelt. Eine beson­de­re Her­aus­for­de­rung war hier die zusätz­li­che Kabel- und Ste­cker­ab­dich­tung in der Kavi­tät. Wech­sel­ein­sät­ze ermög­li­chen den rei­bungs­lo­sen, schnel­len Tausch für unter­schied­li­che Prüf­teil­va­ri­an­ten. Neben der prä­zi­sen Fer­ti­gung des Prüf­teil-Nega­tivs in die Kavi­tät sor­gen die metal­li­schen Fest­an­schlä­ge für Pro­zess­si­cher­heit. ESD-Schutz­kom­po­nen­ten wie der spe­zi­el­le leit­fä­hi­ge Kunst­stoff­ein­satz ver­hin­dern Schä­den durch elek­tro­sta­ti­sche Auf­la­dung. Zudem wur­den FDA-kon­for­me Werk­stof­fe für medi­zi­ni­sche bezie­hungs­wei­se phar­ma­zeu­ti­sche Prüf­tei­le verbaut.