Modu­la­re, kon­fi­gu­rier­ba­re PET-Füllerplattform

Die Anfor­de­run­gen an Geträn­ke­pro­du­zen­ten hin­sicht­lich Pro­dukt­viel­falt und ‑qua­li­tät sind in den ver­gan­ge­nen Jah­ren immens gestie­gen. Mit ihrer neu­en PET-Fül­ler­platt­form bie­tet die KHS Grup­pe Kun­den eine zukunfts­wei­sen­de Lösung. Anwen­der kön­nen das modu­lar auf­ge­bau­te Sys­tem opti­mal auf ihre Bedürf­nis­se anpas­sen und bei Bedarf jeder­zeit neu kon­fi­gu­rie­ren oder erwei­tern. Sie pro­fi­tie­ren von Fle­xi­bi­li­tät und hoher Effi­zi­enz. Zudem über­zeugt die PET-Fül­ler­platt­form durch einen gerin­gen Ener­gie­ver­brauch und nied­ri­ge CO2-Emis­sio­nen. Das hygie­ni­sche Maschi­nen­de­sign ermög­licht dar­über hin­aus eine opti­ma­le Produktqualität.
 
Zukunfts­wei­sen­de PET-Blocklösungen
KHS bie­tet sei­nen Kun­den eine brei­te Palet­te zukunfts­wei­sen­der Block­lö­sun­gen ins­be­son­de­re für die Abfül­lung in PET-Fla­schen. Sie schlie­ßen die neu­es­te Streck­blas­tech­no­lo­gie – mit oder ohne voll­stän­dig recy­cling­fä­hi­gem Bar­rie­re­schutz – eben­so ein wie leis­tungs­fä­hi­ge Eti­ket­tie­rer. Ein zen­tra­ler Bestand­teil der Anla­gen sind die Fül­ler. Hier bie­tet KHS inno­va­ti­ve Lösun­gen für koh­len­säu­re­hal­ti­ge und stil­le Geträn­ke eben­so wie für die Abfül­lung jeder Art von sen­si­ti­ven Pro­duk­ten in einem Leis­tungs­be­reich von bis zu 90.000 Fla­schen pro Stunde.
 
Neu in der PET-Füll­tech­nik des Dort­mun­der Sys­tem­an­bie­ters ist die modu­la­re, kon­fi­gu­ri­er- und erwei­ter­ba­re Platt­form. Für Glas­fül­ler im Jahr 2020 kon­se­quent umge­setzt, erfül­len nun die Maschi­nen für Kunst­stoff­fla­schen eben­so anspruchs­volls­te Kun­den­wün­sche nach hoher Anpas­sungs­fä­hig­keit und Zukunfts­si­cher­heit. „Der Geträn­ke­markt unter­liegt hin­sicht­lich sei­ner Pro­duk­te einem sehr dyna­mi­schen Ver­än­de­rungs­pro­zess“, sagt Man­fred Här­tel, Pro­duct Mana­ger Fil­ling bei KHS. „Abfül­ler wol­len und müs­sen sich des­halb bei den Inves­ti­tio­nen in ihre Pro­duk­ti­ons­tech­no­lo­gie mög­lichst alle Türen offen­hal­ten, sodass ihr Sor­ti­ment jeder­zeit den Bedürf­nis­sen der Ver­brau­cher ange­passt wer­den kann.“ Die Aspek­te Fle­xi­bi­li­tät, Nach­hal­tig­keit, Pro­dukt­qua­li­tät und Effi­zi­enz genie­ßen folg­lich höchs­te Auf­merk­sam­keit – in Kom­bi­na­ti­on mit smar­ter Tech­nik, die für eine rei­bungs­lo­se Pro­duk­ti­ons­über­wa­chung und ‑steue­rung sorgt.
 
„Nie­mand kann vor­her­sa­gen, wel­che Bran­chen­trends in fünf Jah­ren aktu­ell sind“, stellt Här­tel fest. „Aus die­sem Grund haben wir unse­re neue Platt­form so modu­lar gestal­tet, dass sie je nach Markt­an­for­de­rung jeder­zeit auf ande­re Geträn­ke oder PET-Behäl­ter umge­rüs­tet wer­den kann.“ So las­sen sich ein­zel­ne Kom­po­nen­ten zu einem spä­te­ren Zeit­punkt hin­zu­kau­fen und mit über­schau­ba­rem Auf­wand in die bestehen­den Lösun­gen inte­grie­ren. Mit dem DRV-Sys­tem von KHS las­sen sich etwa koh­len­säu­re­hal­ti­ge und stil­le Geträn­ke ver­ar­bei­ten. Für die kon­takt­lo­se Abfül­lung von Was­ser sowie die Heiß­ab­fül­lung von Saft bei Tem­pe­ra­tu­ren von bis zu 95 Grad Cel­si­us steht das NV-Füll­sys­tem zur Ver­fü­gung. Und für Bier und Bier­misch­ge­trän­ke bie­tet der Kom­plett­an­bie­ter die Lang­rohr­füll­sys­te­me DVF und DRF an.
 
Mehr Kli­ma­schutz
Kun­den, die eine nach­hal­ti­ge Geträn­ke­ab­fül­lung mit weit­ge­hen­den Ener­gie­ein­spa­run­gen und mög­lichst gerin­gen CO2-Emis­sio­nen for­dern, sind mit der neu­en PET-Fül­ler­platt­form opti­mal auf­ge­stellt: „Für das DRV-Füll­sys­tem bei­spiels­wei­se konn­te der CO2-Ver­brauch von 150 Gramm pro
Hek­to­li­ter fast bis auf null redu­ziert wer­den“, erklärt Här­tel. “Ganz ver­zich­ten kön­nen wir auf CO2 als Vor­spann­gas. Statt­des­sen set­zen wir ste­ri­le Luft ein.“ Zahl­rei­che Kon­struk­ti­ons­ver­bes­se­run­gen sor­gen für Ener­gie­ein­spa­run­gen – vom kom­pak­ten Rohr­ring­kes­sel bis hin zu hoch­ef­fek­ti­ven Ser­vo­an­trie­ben. Indem der neue Fül­ler Abfüll­tem­pe­ra­tu­ren von bis zu 24 Grad Celsius
erlaubt, kön­nen zusätz­lich Inves­ti­ti­ons- und Betriebs­kos­ten für ener­gie­in­ten­si­ve Kühl­tech­nik ent­fal­len. Hin­zu kommt, dass sich bei die­sen Tem­pe­ra­tu­ren kein Kon­dens­was­ser bil­det, das vor dem Umver­pa­cken in Folie oder Kar­ton mit hohem Ener­gie­ein­satz getrock­net wer­den müss­te. Auf die Nach­hal­tig­keit der neu­en Tech­no­lo­gie zahlt zusätz­lich das hygie­ni­sche Design ein: Die kla­re und grad­li­ni­ge Gestal­tung der Maschi­nen­ober­flä­chen erlaubt den frei­en Ablauf von Flüs­sig­kei­ten. Dadurch wer­den die Rei­ni­gung und Des­in­fek­ti­on erleich­tert und ver­kürzt. Der Fla­schen­trans­port durch die Maschi­ne am Stütz­ring schließ­lich unter­stützt das Hand­ling von Light­weight-Fla­schen und trägt somit zu einer siche­ren und gleich­zei­tig res­sour­cen­scho­nen­den Ver­pa­ckung der Pro­duk­te bei.
 
Nied­ri­ger Sauerstoffeintrag
Zur hohen Pro­dukt­qua­li­tät trägt zudem das Voll­strahl­prin­zip des NV-Füll­sys­tems mit nahe­zu tropf­frei­er Gas­sper­re bei: „Aus mikro­bio­lo­gi­scher Sicht ist es von Vor­teil, wenn das Getränk mit der Fla­schen­mün­dung nicht in Berüh­rung kommt“, erläu­tert Här­tel. Im Blick hat der Pro­duct Mana­ger immer auch den Sauer­stoff­ein­trag. Wich­tig sei des­sen weit­ge­hen­de Ver­mei­dung bei­spiels­wei­se bei der Heiß­ab­fül­lung von Säf­ten: Zu viel Sauer­stoff­ein­trag könn­te einer­seits zur Auf­schwem­mung von Pul­pen und damit zu Pfrop­fen­bil­dung füh­ren, ande­rer­seits wür­de es den Vit­amin-C-Gehalt der Pro­duk­te min­dern. Hochr­e­le­vant sei die Sauer­stoff­men­ge vor allem für Braue­rei­en: „Die unter­schich­ten­de Fül­lung mit unse­ren DVF- und DRF-Lang­rohr­ven­ti­len redu­ziert den Sauer­stoff­ein­trag deut­lich und ermög­licht die Abfül­lung von Bier und Bier­misch­ge­trän­ken in PET-Fla­schen in exzel­len­ter Qualität.“
 
Die exak­te Bestim­mung der Füll­men­ge erfolgt mit Hil­fe eines induk­ti­ven Durch­fluss­mes­sers oder – optio­nal – eines Mas­se­durch­fluss­mes­sers. Stan­dard­mä­ßig sind zwei ver­schie­de­ne Füll­ge­schwin­dig­kei­ten ein­ge­rich­tet, die für ein opti­ma­les Fließ­ver­hal­ten und eine schaum­ar­me Abfül­lung sor­gen. Für die best­mög­li­che Ver­ar­bei­tung unter­schied­li­cher Volu­mi­na und Vis­ko­si­tä­ten – bei­spiels­wei­se bei einem gro­ßen Spek­trum an Fla­schen­grö­ßen oder dünn- bezie­hungs­wei­se dick­flüs­si­gen Säf­ten – sind wahl­wei­se zusätz­li­che Kom­po­nen­ten ver­füg­bar: Mit einem Regel­ven­til, das dem Füll­ven­til vor­ge­la­gert ist, lässt sich die Füll­ge­schwin­dig­keit stu­fen­los ein­stel­len, um hin­sicht­lich Geträn­ke­art, Schaum­bil­dung, Fla­schen­vo­lu­men und Vis­ko­si­tät im opti­ma­len Leis­tungs­be­reich zu pro­du­zie­ren. Zusam­men mit der über­aus scho­nen­den Behäl­ter­füh­rung ergibt sich dar­aus ein gerin­ge­rer Produktverlust.
 
Höhe­re Effizienz
„Durch die opti­ma­le Aus­le­gung und Bereit­stel­lung der Kom­po­nen­ten unse­rer Füll­ven­ti­le erzielt die neue Fül­ler­platt­form eine höchst­mög­li­che Leis­tungs­dich­te – egal für wel­ches Getränk“, betont
Här­tel. „Die­se Modu­la­ri­tät und Ver­ein­heit­li­chung haben wir in der Maschi­nen­steue­rung eben­so umge­setzt wie bei der Mecha­nik. Indem unse­re Fül­ler künf­tig immer gleich auf­ge­baut sind, las­sen sich die Mon­ta­ge und Inbe­trieb­nah­me schnel­ler rea­li­sie­ren.“ Das ver­kür­ze die Zeit bis zum Pro­duk­ti­ons­start und dem ers­ten kom­mer­zi­el­len Pro­dukt. Für eine dau­er­haft hohe Ver­füg­bar­keit im lau­fen­den Betrieb sor­gen hier­bei ins­be­son­de­re teil- und voll­au­to­ma­ti­sier­te For­mat­wech­sel. Bereits heu­te sind Tei­le der Rei­ni­gung auto­ma­ti­siert, etwa die CIP-Hül­sen. Neben ihrer hygie­ni­schen Sicher­heit bie­ten sie dank des Ein­sat­zes von Schnell­funk­tio­nen eine signi­fi­kan­te Zeit­ein­spa­rung. Indem eini­ge Bedie­ner­auf­ga­ben ent­fal­len, sinkt die Zahl poten­zi­el­ler Feh­ler­quel­len. Zu einer höhe­ren Effi­zi­enz trägt zudem die Lang­le­big­keit aller Kom­po­nen­ten bei, sodass die War­tungs­in­ter­val­le deut­lich ver­län­gert werden.
 
Hohe Trans­pa­renz
Abge­run­det wer­den die tech­ni­schen Funk­tio­nen der neu­en Fül­ler­platt­form durch das optio­na­le KHS-Dia­gno­se-Assis­tenz-Sys­tem DIAS. Es erlaubt eine Rund­um­über­wa­chung des gesam­ten Füll­pro­zes­ses. Dafür sind in jedem ein­zel­nen Füll­ven­til Druck­sen­so­ren instal­liert, die lücken­los Fla­schen­in­nen­druck und Schritt­fol­ge erfas­sen und doku­men­tie­ren. Die gelie­fer­ten Daten wer­den als Druck­kur­ve auf dem KHS-Bedien­er­pa­nel Clear­Line HMI dar­ge­stellt. Even­tu­el­le Abwei­chun­gen von Soll­wer­ten lösen sofort eine Mel­dung aus, sodass Feh­ler schnell erkannt, loka­li­siert und durch den Kun­den eigen­stän­dig beho­ben wer­den kön­nen. Gleich­zei­tig las­sen die Daten eine sta­tis­ti­sche Beur­tei­lung zu, auf deren Basis künf­ti­ge Feh­ler­quel­len im Rah­men einer vor­beu­gen­den War­tung im Vor­feld aus­ge­räumt wer­den kön­nen. Die gleich­blei­ben­de Pro­dukt­qua­li­tät und die kon­ti­nu­ier­li­che Auf­recht­erhal­tung des lau­fen­den Betriebs sind dank DIAS somit gesichert.