Aus­gleich von Tole­ran­zen beim Set­zen von Einpressmuttern

Die Pres­sen in Stanz- und Umform­werk­zeu­gen arbei­ten in der Regel weg­ge­steu­ert. Die Län­ge des Wegs im Ein­press­vor­gang ist hier fest defi­niert. Bestimm­te Ein­fluss­fak­to­ren im Sys­tem kön­nen auf­grund des fest­ge­leg­ten Wegs zu unter­schied­li­chen Ergeb­nis­sen im Ein­press­vor­gang füh­ren. Die­se Ein­fluss­fak­to­ren sind die Höhen­to­le­ran­zen der Ver­bin­dungs­ele­men­te, die Tole­ran­zen bei der Blech­di­cke sowie die Ein­stel­lung der Presse.
Auf­grund die­ser Ein­flüs­se ver­län­gert oder ver­kürzt sich der tat­säch­li­che Ein­press­weg. Ein weg­ge­steu­er­ter Setz­vor­gang ist nicht opti­mal, weil mit der Ver­län­ge­rung des Wegs eine Erhö­hung der Ein­press­kraft ein­her­geht, und umge­kehrt. Die Schwan­kun­gen der Ein­press­kraft füh­ren zu unter­schied­li­chen Ergeb­nis­sen: Die Ver­bin­dungs­ele­men­te wer­den ent­we­der nicht tief genug oder zu tief ein­ge­presst. Dar­aus resul­tiert eine Ver­schlech­te­rung der Qua­li­tät der ent­ste­hen­den Blechverbindung.
Sol­che Ein­fluss­fak­to­ren kön­nen im Rah­men eines kraft­ge­steu­er­ten Setz­vor­gangs kom­pen­siert wer­den. Der Ein­satz einer Gas­druck­fe­der ermög­licht hier ein kon­stan­tes Ein­pres­s­ergeb­nis, da der Ein­press­weg varia­bel gestal­tet, sprich ver­kürzt oder ver­län­gert wer­den kann. Jedes Ver­bin­dungs­ele­ment wird mit der opti­ma­len Ein­press­kraft beauf­schlagt und opti­mal verpresst.
Für idea­le Ergeb­nis­se soll­te beim Ein­satz einer Gas­druck­fe­der auf die kor­rek­te Ein­stel­lung und Über­wa­chung der Ein­press­kraft geach­tet wer­den. Der kraft­ge­steu­er­te Setz­vor­gang ist ins­be­son­de­re bei Ver­bin­dungs­ele­men­ten mit Innen­ge­win­de (Ein­press­muttern) sehr emp­feh­lens­wert. Vor­aus­ge­setzt, die räum­li­chen Ver­hält­nis­se im Werk­zeug ermög­li­chen den Ein­bau einer Gasdruckfeder.
Auch die Arbeit des Pres­sen­be­die­ners kann mit­hil­fe einer Kraft­steue­rung deut­lich erleich­tert und beschleu­nigt wer­den. Bei der Pres­sen­ein­stel­lung muss sich der Werker nur noch auf das Blech kon­zen­trie­ren. Nach­träg­li­che Fein­ein­stel­lun­gen im Hin­blick auf die pro­du­zier­ten Blech­ver­bin­dun­gen­ent­fal­len. Hier­aus resul­tie­ren gerin­ge­re Steh­zei­ten der Pres­se und eine wesent­lich schnel­le­re Inbetriebnahme.
Ein kraft­ge­steu­er­tes Sys­tem sorgt für kon­stan­te Ein­pres­s­ergeb­nis­se und eine gleich­blei­ben­de Qua­li­tät der Blech­ver­bin­dung. Auch die ein­heit­li­che Per­for­mance der Ver­bin­dungs­ele­men­te wird hier­mit sicher­ge­stellt. Die Geschwin­dig­keit beim Ein­fah­ren eines Werk­zeugs erhöht sich und ein höhe­rer Out­put, mit höhe­rer Qua­li­tät und gerin­ge­ren Stück­kos­ten kann erzielt werden.