Siche­rer, nach­hal­ti­ger Gefahrstoffarbeitsplatz

Der GAP von ase­cos ist bereits seit vie­len Jah­ren am Markt eta­bliert und wird in zahl­rei­chen Bran­chen wie Indus­trie und Hand­werk sowie in Labo­ren für das Arbei­ten mit Gefahr­stof­fen ein­ge­setzt. Vor fast 30 Jah­ren führ­te der hes­si­sche Exper­te für Gefahr­stoff­la­ge­rung und ‑erfas­sung den ers­ten GAP ein. Mit dem Modell „GAP-LINE-ECO“ über­ar­bei­te­te das Unter­neh­men den Gefahr­stoff­ar­beits­platz (GAP) nicht nur in tech­ni­scher Hin­sicht, son­dern auch im Sin­ne der Nachhaltigkeit.

Gefahr­stoff­ar­beits­plät­ze bie­ten die bes­te Lösung, wenn es um Umfüll‑, Kle­be- oder Rei­ni­gungs- arbei­ten mit Gefahr­stof­fen oder um das siche­re Arbei­ten mit Che­mi­ka­li­en geht. Ent­schei­dend ist dabei, dass gefähr­li­che Dämp­fe oder Gase sofort an der Aus­tritts- bezie­hungs­weis Ent­ste­hungs­stel­le auf­ge­nom­men wer­den, bevor sie Gesund­heit und Umwelt scha­den kön­nen. Die Luft­füh­rung bil­det das Herz­stück des Gefahr­stoff­ar­beits­plat­zes: Sie erfasst sicher Gefahr­stoff­dämp­fe, die bei Arbei­ten im GAP ent­ste­hen und trans­por­tiert sie von der Per­son weg nach hin­ten an die Prall­wand. Dort lei­ten defi­nier­te Öff­nun­gen die Gefahr­stof­fe an das Abluft­sys­tem weiter.

Eine der wich­tigs­ten Neue­run­gen betrifft daher die Opti­mie­rung der Luft­füh­rung. Bei der GAP-LINE-ECO wur­de der Durch­mes­ser des Abluft­stut­zens von 160 auf 250 Mil­li­me­ter ver­grö­ßert. So ließ sich bei ver­schie­de­nen Modell­grö­ßen sogar die Anzahl der Abluft­stut­zen redu­zie­ren. Dank die­ser Maß­nah­men ver­rin­gert sich der Druck­ver­lust um mehr als 50 Pro­zent, wodurch der bau­sei­ti­ge Lüf­ter deut­lich klei­ner, leis­tungs­schwä­cher und somit ener­gie­ef­fi­zi­en­ter aus­fal­len kann. Zusätz­lich wur­de im obe­ren Front­be­reich des Gerä­tes eine klei­ne, trans­pa­ren­te Blen­de ver­baut. Dadurch konn­te der Min­dest­vo­lu­men­strom, der für aus­rei­chend Frisch­luft im GAP sorgt, stark redu­ziert wer­den. Das ver­deut­licht fol­gen­des Bei­spiel: Bei einer Gerä­te­brei­te von 1800 Mil­li­me­ter ist nur noch ein Min­dest­vo­lu­men­strom von 650 anstel­le von 980 Kubik­me­ter pro Stun­de nötig. Das Ergeb­nis: Es muss deut­lich weni­ger Abluft aus dem GAP abge­saugt wer­den, was eben­falls Ener­gie und somit Kos­ten spart.

Im Zuge der ener­ge­ti­schen Opti­mie­rung der GAPs erhel­len nun LEDs die Arbeits­flä­che. Im Ver­gleich zur alten Beleuch­tung mit­tels Leucht­stoff­röh­ren redu­ziert sich der Strom­ver­brauch in erheb­li­chem Maße und die Hel­lig­keit auf der Arbeits­flä­che wird gleich­zei­tig mehr als ver­dop­pelt (>500 Lux). Um den Bedien­kom­fort zu erhö­hen, wur­den auch die Anzei­ge­ele­men­te über­ar­bei­tet: Dank des opti­mier­ten Designs der Kon­troll­leuch­ten und des Gerä­te­kopfs kann die Anzei­ge nun bes­ser abge­le­sen wer­den. Ein wei­te­rer Neu­zu­gang ist die digi­ta­le Druck­über­wa­chung: Druck­ver­lust­wer­te und Luft­men­gen las­sen sich nun bequem über die Ser­vice-App able­sen, ohne dass manu­el­le Ein­grif­fe an der Abluft­lei­tung nötig sind.

Indi­vi­du­ell kön­nen sich Kun­den ihre ase­cos Gefahr­stoff­ar­beits­plät­ze modu­lar zusam­men­stel­len. Ver­schie­de­ne Brei­ten, Höhen und Tie­fen sowie zahl­rei­che Aus­stat­tungs­va­ri­an­ten ermög­li­chen maß­ge­schnei­der­te Lösun­gen. Außer­dem ste­hen ver­schie­de­ne Aus­füh­run­gen mit trans­pa­ren­ter oder opa­ker Rücken­wand, mit Sei­ten­schei­ben in Acryl- oder Sicher­heits­glas oder in geschlos­se­ner Vari­an­te zur Wahl. Jede gewünsch­te Medi­en­ver­sor­gung — Wasser‑, Gas‑, Druck­luft- oder Reinst­me­di­en­ver­sor­gung — in jeder Kom­bi­na­ti­on ist mög­lich. Indi­vi­du­el­le Ein­bau­ten wie Spül­be­cken, Abtropf­ble­che und der­glei­chen las­sen sich zusätz­lich inte­grie­ren. Viel­fäl­ti­ges Zube­hör wie Unter­ge­stel­le für ste­hen­de oder sit­zen­de Tätig­kei­ten oder pas­sen­de (Gefahr­stoff) Unter­bau­schrän­ke zur Lage­rung von brenn­ba­ren Flüs­sig­kei­ten, Säu­ren oder Lau­gen run­den die Pro­dukt­pa­let­te ab.