Selek­ti­ves Laser­sin­tern ermög­licht kos­ten­güns­ti­ge Her­stel­lung von Sonderteilen

Der moti­on plastics Spe­zia­list igus bie­tet für sei­nen 3D-Druck­ser­vice neben dem FDM-Ver­fah­ren ab sofort auch das selek­ti­ve Laser­sin­tern (SLS) mit dem ver­schleiß­fes­ten Hoch­leis­tungs­kunst­stoff igli­dur I3-PL an. So las­sen sich Bau­tei­le mit kom­ple­xen Geo­me­trien bei gleich­zei­tig sehr hoher Fes­tig­keit schnell und kos­ten­güns­tig fertigen.

Selek­ti­ves Laser­sin­tern (SLS) zählt in der Indus­trie der­zeit zu den am wei­tes­ten ver­brei­te­ten Her­stel­lungs­me­tho­den in der addi­ti­ven Fer­ti­gung. Schicht um Schicht ent­steht dabei aus spe­zi­el­lem Pul­ver das pass­ge­naue Kunst­stoff­bau­teil. Ein Laser­strahl ver­schmilzt bei kur­zer Ein­wirk­zeit die Mate­ri­al­pul­ver­teil­chen, sodass auch kom­pli­zier­te For­men kein Hin­der­nis dar­stel­len. Dabei erfolgt die gan­ze Pro­duk­ti­on werk­zeug­los. Durch die hohe Bau­ge­schwin­dig­keit kön­nen mit dem SLS-Ver­fah­ren inner­halb weni­ger Stun­den indi­vi­dua­li­sier­te Kom­po­nen­ten in grö­ße­rer Stück­zahl her­ge­stellt wer­den. Im Ver­gleich zum FDM-Ver­fah­ren ist das Laser­sin­tern prä­zi­ser und erzeugt Werk­tei­le mit einer höhe­ren Fes­tig­keit. Da das umge­ge­be­ne Pul­ver als Stütz­ma­te­ri­al dient, sind kei­ne zusätz­li­chen Stütz­struk­tu­ren not­wen­dig. Damit ent­fal­len nach­träg­li­che mecha­ni­sche Bear­bei­tun­gen und das Bau­teil kann direkt ein­ge­setzt wer­den. Mit die­sem Ver­fah­ren erwei­tert igus jetzt sei­nen 3D-Druck­ser­vice, mit dem ver­schleiß­fes­te Pro­to­ty­pen, Son­der­tei­le oder Klein­se­ri­en für die Bewe­gung ein­fach und schnell bestellt, gefer­tigt und ab 48 Stun­den gelie­fert wer­den können.

Ver­schleiß­freie Tri­bo-Bau­tei­le mit dem 3D-Druckservice

Da vie­le Unter­neh­men nicht über eige­ne 3D-Dru­cker ver­fü­gen, haben Kun­den mit dem 3D-Druck­ser­vice die Mög­lich­keit, sich ihre indi­vi­du­el­len Ver­schleiß­bau­tei­le als FDM- oder SLS-Bau­teil bei igus direkt aus­dru­cken zu las­sen. Online wer­den die Daten im STL-For­mat per ‚Drag and Drop‘ ins Brow­ser­fens­ter gezo­gen. Im nächs­ten Schritt wer­den die benö­tig­ten Men­gen fest­ge­legt und das geeig­ne­te Mate­ri­al aus­ge­wählt. Zum Abschluss erfolgt dann je nach Wunsch ein for­ma­les Ange­bot oder der direk­te Bestell­vor­gang. „Dank des neu­en SLS-Dru­ckers, den wir nun in unse­rer eige­nen Fer­ti­gung ein­set­zen, kön­nen Bau­tei­le mit einer Höhe von bis zu 300 Mil­li­me­ter direkt hier vor Ort gefer­tigt wer­den“, erklärt Tom Krau­se, zustän­di­ger Pro­dukt­ma­na­ger bei igus. „Damit sind wir nun bei kom­ple­xen Son­der­tei­len um ein Viel­fa­ches schnel­ler in der Fertigung.“

igli­dur I3-PL ver­drei­facht Lebens­dau­er von beweg­ten Anwendungen

Bereits heu­te wer­den Klein­se­ri­en von bis zu 500 Stück aus igli­dur I3-PL in kür­zes­ter Zeit gedruckt. Die­ser Werk­stoff wur­de eigens für das Laser­sin­tern ent­wi­ckelt. Der Hoch­leis­tungs­kunst­stoff ist min­des­tens drei­mal höher in der Abrieb­fes­tig­keit gegen­über den her­kömm­li­chen SLS-Mate­ria­li­en und erhöht so die Lebens­dau­er von beweg­ten Anwen­dun­gen deut­lich. Das zeig­ten umfang­rei­che Test­rei­hen im 2.750 Qua­drat­me­ter gro­ßen igus Test­la­bor sowohl für rotie­ren­de als auch für linea­re und schwen­ken­de Anwen­dun­gen. „Anwen­der erhal­ten damit ein Tri­bo-Mate­ri­al, das sich durch gute mecha­ni­sche Kenn­wer­te, hohe Ver­schleiß­fes­tig­keit und nied­ri­ge Reib­wer­te aus­zeich­net und sich in fast jedes ver­schleiß­be­an­spruch­te Bau­teil for­men lässt“, erklärt Tom Krau­se. „Die Tei­le kön­nen anschlie­ßend direkt in der Anwen­dung betrie­ben wer­den und das ohne den Ein­satz zusätz­li­cher Schmiermittel.“