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Län­ge­re Halt­bar­keit durch Vakuum

24. Oktober 2022
in Food
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Län­ge­re Halt­bar­keit durch Vakuum

Die Tön­nies-Unter­neh­mens­grup­pe hat ihr Rin­der­kom­pe­tenz­zen­trum im nie­der­säch­si­schen Bad­ber­gen gebaut, dort wer­den die Teil­stü­cke der Tie­re in Tief­zieh- und Schrumpf­beu­tel­au­to­ma­ten vaku­um­ver­packt – und das seit der Reno­vie­rung des Stand­or­tes effi­zi­en­ter als je zuvor. Denn das Vaku­um wird seit­her in zwei zen­tra­len Sta­tio­nen von dreh­zahl­ge­re­gel­ten Vaku­um­pum­pen aus dem Hau­se Atlas Cop­co beson­ders ener­gie­spa­rend erzeugt.

Was frü­her eine gemisch­te Schlach­te­rei war, hat sich zum „Rin­der­kom­pe­tenz­zen­trum“ gewan­delt: Jahr­zehn­te­lang wur­den in Bad­ber­gen von ande­ren Unter­neh­men par­al­lel Rin­der und Schwei­ne geschlach­tet und zer­legt. 2017 über­nahm die Tön­nies-Grup­pe den Stand­ort und ent­schied sich, sei­ne gesam­te Rin­derz­er­le­gung, die bis dato am Haupt­stand­ort Rhe­da-Wie­den­brück statt­fand, in Bad­ber­gen zu bün­deln. 2020 eröff­ne­te Tön­nies Rind den Stand­ort nach umfas­sen­dem Umbau und Reno­vie­rung neu. Der Kon­zern inves­tier­te in dem klei­nen Ort im nörd­li­chen Nie­der­sach­sen, zwi­schen Olden­burg und Osna­brück gele­gen, rund 85 Mil­lio­nen Euro in das Gebäu­de und in neu­es­te Tech­no­lo­gien: Der Schlacht‑, Zer­le­ge- und Ver­ede­lungs­pro­zess baut auf moderns­te Kühl­tech­no­lo­gie, maschi­nen­ge­stütz­te Zer­le­gung und hoch­au­to­ma­ti­sier­te Kom­mis­sio­nier- und Versandstrecken.

Meh­re­re Hun­dert Ton­nen Fleisch ver­las­sen jeden Tag den Stand­ort. 95 Pro­zent des Tie­res, prak­tisch alles, wird ver­wer­tet. So kann Tön­nies die ver­schie­de­nen Ver­zehr­ge­wohn­hei­ten welt­weit bedie­nen: Wäh­rend der deut­sche Ver­brau­cher mage­res Rind­fleisch bevor­zu­ge, sei in Skan­di­na­vi­en und ande­ren euro­päi­schen Län­dern Fleisch mit dicker Fett­auf­la­ge beliebt, heißt es auf der Inter­net­sei­te des Herstellers.

Effi­zi­en­te Schrau­ben-Vaku­um­pum­pen lie­fern Form‑, Grob- und Feinvakuum 

„Die Teil­stü­cke sind nach der Zer­le­gung zwi­schen 1,5 und neun Kilo­gramm schwer“, führt Wal­de­mar Metz­ger aus, Tech­ni­scher Lei­ter bei Tön­nies Rind in Bad­ber­gen. Sie wer­den für die ver­schie­de­nen Groß­kun­den vaku­um­ver­packt. Dafür hat Tön­nies in den Hal­len meh­re­re Pack­li­ni­en instal­liert: sie­ben Tief­zieh­rol­len­au­to­ma­ten und zwei robo­ter­be­dien­te Schrumpf­beu­tel-Ver­pa­ckungs­ma­schi­nen. Um die Schlauch- oder Schrumpf­beu­tel sowie tief­ge­zo­ge­nen Kunst­stoff­scha­len zu vaku­um­ie­ren und das Fleisch so halt­bar zu machen, wer­den die Anla­gen von effi­zi­en­ten Vaku­um­pum­pen aus dem Hau­se Atlas Cop­co ver­sorgt. Sie arbei­ten in zwei Sta­tio­nen und lie­fern Form‑, Grob- und Feinvakuum.

Die Tief­zie­h­au­to­ma­ten wer­den von der Vaku­um­sta­ti­on 1 ver­sorgt. Dort ste­hen vier dreh­zahl­ge­re­gel­te, ölein­ge­spritz­te Schrau­ben-Vaku­um­pum­pen des Typs GHS 585 VSD+von Atlas Cop­co, die die Luft bis auf 40 Mil­li­bar (abso­lut) vaku­um­ie­ren, sowie vier klei­ne Boos­ter, die den Druck noch wei­ter auf 3 Mil­li­bar absen­ken. Eine der Schrau­ben­pum­pen lie­fert das Form­va­ku­um für die Tief­zieh­rol­len-Auto­ma­ten, die für den Form­pro­zess nur rund 100 bis 150 Mil­li­bar benö­ti­gen. Die ande­ren Vaku­um­pum­pen die­ser Sta­ti­on sind an die Boos­ter ange­schlos­sen. Jeweils eine steht im Wech­sel red­un­dant, genau­so wie in der zwei­ten Vaku­um­sta­ti­on, die fünf GHS 730 VSD+ umfasst. Die­se ent­zie­hen den Schrumpf­beu­teln an den Cryo­vac-Lini­en die Luft.

„Die Grö­ße der Fleisch­stü­cke wird von unse­ren Anla­gen übri­gens auto­ma­tisch erkannt“, erklärt Wal­de­mar Metz­ger. „Die Ver­pa­ckungs­ma­schi­nen füh­ren die Teil­stü­cke dann eben­falls auto­ma­tisch in die Schlauch­beu­tel ein, die unter einer Vaku­um­glo­cke auf die rich­ti­ge Grö­ße zurecht­ge­schnit­ten wer­den.“ Unter der Hau­be wird dann jeg­li­che Umge­bungs­luft in zwei Stu­fen bis auf etwa 3 Mil­li­bar (Fein­va­ku­um) eva­ku­iert. „Mit dem Form- oder Tief­zieh­va­ku­um, wie man es auch nen­nen kann, wird die Kunst­stoff­scha­le aus einem Zuschnitt der Foli­en­rol­le geformt“, sagt der Tech­ni­sche Lei­ter. Nach dem Befül­len der Scha­le mit eher klei­ne­ren Fleisch­stü­cken folgt die „Hoch­zeit“ mit der Deck­fo­lie: Das Werk­zeug schließt sich, und mit­hil­fe des Fein­va­ku­ums wer­den die Ver­pa­ckun­gen bei 3 bis 5 Mil­li­bar luft­dicht versiegelt.

Sor­tier­au­to­ma­ten ord­nen die ein­zel­nen Scha­len und Schlauch­beu­tel grö­ße­ren Käs­ten zu, aus denen wie­der­um kun­den­spe­zi­fisch für die jewei­li­gen Auf­trä­ge in Ein­zel­kis­ten kom­mis­sio­niert wird.

Effi­zi­en­te Dreh­zahl­re­ge­lung senkt Ener­gie­be­darf um ein Drit­tel oder mehr Wal­de­mar Metz­ger arbei­tet schon seit 20 Jah­ren in Bad­ber­gen und hat den Umbau von der gemisch­ten Schlach­te­rei zur rei­nen Rin­derz­er­le­gung von Anfang an beglei­tet und mit geplant. Dazu gehör­te unter ande­rem die Ent­schei­dung für die dreh­zahl­ge­re­gel­ten Vaku­um­pum­pen von Atlas Cop­co. „Was die Tech­no­lo­gie angeht, ist vor allem die ener­gie­spa­ren­de Dreh­zahl­re­ge­lung der GHS-Vaku­um­pum­pen das A und O für uns“, hebt der Tön­nies-Mit­ar­bei­ter her­vor. „Gegen­über Maschi­nen mit fes­ter Dreh­zahl spart man hier sicher ein Drit­tel an Ener­gie ein – je nach Gleich­zei­tig­keits­fak­tor viel­leicht sogar die Hälfte.“

Das Steue­rungs­dis­play der Vaku­um­pum­pen ist mit einer bedie­ner­freund­li­chen Klar­text­an­zei­ge ver­se­hen, auf der sich auch die Betriebs­stun­den und War­tungs­ter­mi­ne able­sen las­sen. Da die Atlas-Cop­co-Pum­pen direkt an ein Abluft­sys­tem ange­schlos­sen wer­den kön­nen, war es mög­lich, luft­ge­kühl­te Pum­pen ein­zu­set­zen. Dies ver­bes­sert laut Her­stel­ler das Raum­kli­ma; eine in zen­tra­len Vaku­um­sys­te­men oft­mals vor­han­de­ne zusätz­li­che Küh­lung des Rau­mes entfällt.

Vor Ort umge­setzt wur­de das Pro­jekt von und mit Oli­ver Horn­berg, Nie­der­las­sungs­lei­ter der Eugen Theis Vaku­um­tech­nik in Wert­her. Er lie­fer­te die Pum­pen über­gab die Vaku­um­sta­tio­nen schlüs­sel­fer­tig an Tön­nies Rind – inklu­si­ve 400 Meter Rohr­lei­tung in der umge­bau­ten Schlach­te­rei, zum Teil mit Durch­mes­sern bis zu DN 300. Sein Unter­neh­men, die Eugen Theis GmbH, wur­de 1984 gegrün­det und ist auf das The­ma Vaku­um spe­zia­li­siert. 1999 hat­te Horn­berg den Betrieb von Grün­der Eugen Theis über­nom­men und über 20 Jah­re spä­ter dann, Ende 2021, an Atlas Cop­co ver­kauft, nach­dem er kei­nen Nach­fol­ger fin­den konn­te. „Unse­re bei­den Kin­der ver­fol­gen ande­re Plä­ne“, sagt er. Horn­berg selbst bleibt auch nach dem Ver­kauf an Atlas Cop­co Nie­der­las­sungs­lei­ter und freut sich dar­auf, unter dem Dach eines der welt­größ­ten Anbie­ter von Vaku­um­pum­pen deut­lich zu wach­sen. Das Unter­neh­men ist bereits deutsch­land­weit tätig: „Von Flens­burg im Nor­den bis Regens­burg im Süden und Hal­le an der Saa­le im Osten“, umreißt er sei­nen Radi­us. Und min­des­tens zu War­tungs­zwe­cken schaut Oli­ver Horn­berg im (nord-)westlichen Bad­ber­gen vorbei.

Tags: Atlas CopcoTitel-ThemaTönniesTop-Thema FoodVakuum
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