Inno­va­ti­on dank bewähr­ter Technologie

In Punk­to Maschi­nen- und Bedien­er­si­cher­heit stellt die Ver­mah­lung von staub­ex­plo­si­ons­ge­fähr­li­chen Pro­duk­ten beson­de­re Anfor­de­run­gen an die ein­zu­set­zen­de Tech­no­lo­gie und die Aus­le­gung einer Mahl­an­la­ge. Die druck­stoß­fes­te Aus­füh­rung des kom­plet­ten Mahl­sys­tems bis zu einem Explo­si­ons­über­druck von 10 bar(ü) ist hier­bei die am häu­figs­ten ein­ge­setz­te Vari­an­te, die jedoch mit einem hohen appa­ra­ti­ven Auf­wand und ent­spre­chen­dem Platz­be­darf ein­her­geht. Durch das ATEX-kon­for­me Anla­gen­kon­zept Con­dux® Com­pact wird die Instal­la­ti­on einer leis­tungs­fä­hi­gen Mahl­an­la­ge für zahl­rei­che Pro­duk­te nun deut­lich ein­fa­cher, denn Explo­si­ons­schutz­ven­ti­le oder Explo­si­ons-Unter­drü­ckungs­ein­rich­tun­gen, Explo­si­ons-Ent­kop­pe­lun­gen, Ven­ti­la­to­ren und sogar kon­ven­tio­nel­le Staub­fil­ter­sys­te­me sind bei dem neu ent­wi­ckel­ten Anla­gen­kon­zept nicht mehr erforderlich.
Die Idee eines kom­pak­ten Mahl­sys­tems ist nicht neu, aber bestehen­de Lösun­gen wei­sen im Hin­blick auf den Rei­ni­gungs­auf­wand und das hygie­ni­sche Design erheb­li­che Nach­tei­le auf. Daher hat NETZSCH sein Anla­gen­kon­zept in den ent­schei­den­den Punk­ten noch­mals ver­bes­sert: Die Stand­flä­che bzw. der Platz­be­darf der kom­pak­ten Anla­ge ist bei glei­chen Durch­satz­leis­tun­gen 80 % gerin­ger als bei ver­gleich­ba­ren Stan­dard-Mahl­an­la­gen. Dies wirkt sich auch auf die Inves­ti­ti­ons­kos­ten aus, die ca. 30 % nied­ri­ger aus­fal­len. Mit Ein­satz des neu ent­wi­ckel­ten Zyklon­fil­ters Cyclo­Fil in der Anla­ge lässt sich durch die inte­grier­te Vor­ab­schei­dung des Mahl­gu­tes und durch die Rück­füh­rung des Pro­zess­ga­ses eine um über 90 % redu­zier­te Fil­ter­flä­che gegen­über ver­gleich­ba­ren Müh­len­grö­ßen errei­chen. Der Grad der Abschei­dung kann beim Cyclo­Fil über aus­tausch­ba­re Tauch­roh­re an die Wün­sche des Betrei­bers ange­passt wer­den. Aus die­sen Merk­ma­len des neu­en Sys­tems erge­ben sich ver­schie­de­ne Vor­tei­le. So ist z.B. die Inte­gra­ti­on des Mahl­sys­tems in bestehen­de Pro­duk­ti­ons­sys­te­me durch den mini­ma­len Platz­be­darf pro­blem­los mög­lich, und auch die not­wen­di­ge Rei­ni­gung bei einem Pro­dukt­wech­sel ist dank des ein­fa­chen Zugangs zu den pro­dukt­be­rühr­ten Tei­len äußerst schnell durchgeführt.
Als Basis­ma­schi­ne des neu­en Sys­tems kommt die bewähr­te Prall­müh­le zum Ein­satz, die Pro­duk­te haupt­säch­lich durch Prall- und Scher­wir­kung zer­klei­nert. Für die Ver­ar­bei­tung unter­schied­lichs­ter Pro­duk­te und End­fein­hei­ten stellt das Unter­neh­men die Maschi­ne in Pres­se­infor­ma­ti­on – NETZSCH Mah­len & Disper­gie­ren ver­schie­de­nen Aus­füh­run­gen als Geblä­se­müh­le, Stift­müh­le oder Schlag­kreuz­müh­le zur Verfügung.
Im Unter­schied zu her­kömm­li­chen Mahl­an­la­gen wird das Pro­zess­gas beim Betrieb der Prall­müh­le Con­dux® Com­pact im Kreis gefah­ren. Das Pro­dukt wird über eine druck­stoß­fes­te Zel­len­rad­schleu­se direkt der Müh­le zuge­führt und nach dem Mahl­vor­gang über einen Abschei­der mit Schleu­se aus­ge­tra­gen. Die sowohl an den Schleu­sen als auch der Müh­len­la­ge­rung ein­ge­bla­se­ne zusätz­li­che Spül­luft wird par­al­lel dazu über den Zyklon­fil­ter Cyclo­Fil abge­führt, um den Auf­bau von Über­druck im Sys­tem zu ver­mei­den. Ein nach­ge­schal­te­ter Injek­tor gene­riert dar­über hin­aus einen zur Sta­bi­li­sie­rung des Sys­tem­drucks not­wen­di­gen Unterdruck.
Dank des inno­va­ti­ven Fil­ters wird die zuge­führ­te Ener­gie über das Pro­dukt und die Sys­tem­ober­flä­che wie­der abge­führt, so dass kei­ne zusätz­li­che Küh­lung erfor­der­lich ist. Die durch den Mahl­pro­zess ent­ste­hen­de Wär­me wird haupt­säch­lich mit dem Pro­dukt beim Ver­las­sen der Maschi­ne und zu einem klei­ne­ren Teil auch über die Anla­gen­ober­flä­che kom­pen­siert. Sie ist daher abhän­gig vom Durch­satz der Anla­ge.
Der zu erwar­ten­de Tem­pe­ra­tur­an­stieg, z.B. von gemah­le­nem Puder­zu­cker (d90 = 100 μm), liegt nor­ma­ler­wei­se im Bereich von ∆T = 10–25°C. Bei einer gro­ßen Band­brei­te von Pro­duk­ten beein­flusst eine sol­che Erwär­mung weder die Qua­li­tät noch den nach­fol­gen­den Pro­zess. Soll­te jedoch die Ver­mah­lung beson­ders tem­pe­ra­tur­emp­find­li­cher Pro­duk­te gewünscht wer­den, kann die Anla­ge zusätz­lich mit flüs­si­gem Stick­stoff gekühlt werden.
Ins­be­son­de­re der Inno­va­ti­ons­grad wur­de kürz­lich auch durch die Jury des Fi Euro­pe Inno­va­ti­on Award bestä­tigt, die das Sys­tem mit dem Food Tech Inno­va­ti­on Award für die inno­va­tivs­te ver­fah­rens­tech­ni­sche Lösung im Lebens­mit­tel­be­reich auszeichneten.