Größ­ter deut­scher Waf­fel­her­stel­ler auto­ma­ti­siert Produktion

Die Waf­fel­fa­brik Mey­er zu Ven­ne GmbH und Co. KG ist deutsch­land­weit der größ­te Her­stel­ler von Waf­fel­pro­duk­ten. Um der gro­ßen Nach­fra­ge gerecht zu wer­den und gleich­blei­ben­de Qua­li­tät zu sichern, setzt das Unter­neh­men auf einen hohen Auto­ma­ti­sie­rungs­grad in der Pro­duk­ti­on. Für die Steue­rung und Visua­li­sie­rung kommt dabei Sie­mens-Tech­nik zum Ein­satz. Durch die Inves­ti­ti­on in das Leit­sys­tem Sima­tic WinCC ist Waf­fel-Mey­er in der Lage, die Pro­duk­ti­ons­pro­zes­se zu opti­mie­ren, Fehl­do­sie­run­gen zu ver­mei­den und Abläu­fe nach­voll­zieh­bar zu dokumentieren.

Etwa drei Mil­li­ar­den Waf­fel­pro­duk­te – vom Eis­hörn­chen bis zur Flach­waf­fel bäckt, ver­packt und ver­sen­det die Waf­fel­fa­brik Mey­er zu Ven­ne GmbH & Co. KG in Ven­ne bei Osna­brück pro Jahr. In den Pro­duk­ti­ons­hal­len bei Waf­fel-Mey­er ste­hen 40 Öfen, in 33 von ihnen wer­den Eis­hörn­chen geba­cken, in wei­te­ren sie­ben Öfen Flach­waf­feln. Der Teig dazu kommt aus Mischern, die auto­ma­tisch mit den Zuta­ten befüllt wer­den. Im Gegen­satz zum frü­he­ren hän­di­schen Abwie­gen erfolgt die Dosie­rung der Haupt­be­stand­tei­le heu­te auto­ma­tisch. Dies ermög­licht eine genaue­re Dosie­rung und spart zudem Rohstoffe.

Zustän­dig für die Auto­ma­ti­sie­rungs­tech­nik ist die Hel­le­busch Elek­tro­tech­nik GmbH aus Stein­feld. Der Sys­tem­in­te­gra­tor nutzt für die Pro­zess­au­to­ma­ti­sie­rung das umfang­rei­che Port­fo­lio von Sie­mens, wie bei­spiels­wei­se die spei­cher­pro­gram­mier­ba­re Steue­rung (SPS) Sima­tic S7-300 CPU 315–2PN/DP für je zwei Mischer und das an die SPS ange­schlos­se­ne Siwarex-Wäge­mo­dul. Die Mischer wer­den inner­halb der Fabrik durch ein red­un­dan­tes Ser­ver­paar in einem Ser­ver­raum über­wacht, auf das mit­tels Sima­tic Panel PCs direkt aus der Pro­duk­ti­on her­aus zuge­grif­fen wer­den kann.

Zukunfts­si­cher und kompatibel

Um die Vor­tei­le einer auto­ma­ti­sier­ten Teig­fer­ti­gung opti­mal nut­zen zu kön­nen, wur­de par­al­lel zur Sima­tic-Steue­rung auch die Sca­da-Soft­ware Sima­tic WinCC V7 ein­ge­führt, die die Rezep­tu­ren ver­wal­tet, Pro­duk­ti­ons­da­ten für die Aus­wer­tung sam­melt und so eine lücken­los rück­ver­folg­ba­re Bedie­nung der Anla­ge ermög­licht. WinCC unter­stützt mit dem Open Plat­form Com­mu­ni­ca­ti­ons (OPC)-Standard neben Auto­ma­ti­sie­rungs­pro­duk­ten aus dem Pro­dukt­spek­trum von Sie­mens Total­ly Inte­gra­ted Auto­ma­ti­on (TIA) auch etli­che Fremd­pro­duk­te. Für die Abbil­dung des Pro­duk­ti­ons­pro­zes­ses ver­fügt schon die Basis­ver­si­on von WinCC über zahl­rei­che Funktionen.

Die­se wer­den durch bran­chen­spe­zi­fi­sche Add-Ons wie PM-Con­trol für die Steue­rung der Waf­fel­pro­duk­ti­on und PM-Qua­li­ty für die Aus­wer­tung und Spei­che­rung der erfass­ten Daten ergänzt. „Mit den detail­lier­ten Aus­wer­tun­gen kön­nen wir den Roh­stoff­ein­satz und den Pro­duk­ti­ons­pro­zess für jede ein­zel­ne Waf­fel erfas­sen und nach­wei­sen – nicht aus errech­ne­ten Wer­ten oder Vor­ga­ben, son­dern auf Basis rea­ler Pro­duk­ti­ons­da­ten“, erklärt Chris­ti­an Mey­er zu Ven­ne, Geschäfts­füh­rer der Waf­fel­fa­brik. Das dient der Doku­men­ta­ti­on und dem Qua­li­täts­nach­weis. Ein wei­te­rer Grund für die Ent­schei­dung für WinCC als Leit­sys­tem ist des­sen ein­fa­che Erwei­ter- und Skalierbarkeit.

Das Sys­tem lässt sich schnell an die durch Lini­en­er­gän­zun­gen oder ‑moder­ni­sie­run­gen sich stän­dig ändern­den Umge­bungs­be­din­gun­gen anpas­sen und erlaubt Men­gen­ge­rüs­te von bis zu 256.000 Varia­blen. Auch kön­nen wei­te­re Bedien­sta­tio­nen jeder­zeit ange­bun­den wer­den; ins­ge­samt 32 Cli­ents je WinCC-Ser­ver. Für die Inte­gra­ti­on bestehen­der und neu­er Anla­gen gibt es zwei Mög­lich­kei­ten: Ent­we­der wer­den sie als Indus­trie- PC in das bereits vor­han­de­ne Sys­tem ein­ge­bun­den, sodass das Sca­da-Pro­jekt lokal läuft und Daten mit dem Ser­ver syn­chro­ni­siert wer­den. Oder auf das kom­plet­te Pro­jekt wird via Thin Cli­ents auf einem zen­tra­len WinCC-Ser­ver zugegriffen.

Für die nächs­ten Jah­re gut gerüstet

Durch die Auto­ma­ti­sie­rung des Pro­duk­ti­ons­pro­zes­ses und die Spei­che­rung und Ana­ly­se der Fer­ti­gungs­da­ten konn­te Waf­fel-Mey­er die Pro­dukt­qua­li­tät wei­ter stei­gern und gleich­zei­tig durch einen opti­mier­ten Roh­stoff-Ein­satz Fehl­do­sie­run­gen ver­mei­den. Da WinCC außer­dem als zukunfts­si­che­re Lösung jeder­zeit leicht ange­passt wer­den kann, las­sen sich mit dem Sys­tem auch wei­te­re Moder­ni­sie­run­gen und Anpassungen
schnell und pro­blem­los umsetzen.