Der Start in die Zukunft

Das Unter­neh­men Eagle Pro­duct Inspec­tion stell­te auf der inter­pack ein brand­neu­es Sys­tem vor, das spe­zi­ell für die Geflü­gel­in­dus­trie ent­wi­ckelt wur­de. Das Unter­neh­men zeich­net sich durch Inno­va­tio­nen aus, die auf die beson­de­ren Her­aus­for­de­run­gen der Bran­che ein­ge­hen, und das neue Rönt­gen­in­spek­ti­ons­sys­tem RMI 400 des Unter­neh­mens wird erheb­li­che Aus­wir­kun­gen auf die Bran­che haben. Das Sys­tem wur­de von Exper­ten für Exper­ten ent­wi­ckelt und beim Design des RMI 400 wur­den Funk­tio­nen und Leis­tungs­merk­ma­le berück­sich­tigt, die in der Geflü­gel­pro­duk­ti­on für gro­ßes Auf­se­hen sor­gen werden.

An den Kon­sum­gü­ter­märk­ten hängt die Zukunft von Her­stel­lern ab, die ihre Qua­li­täts- und Pro­dukt­si­cher­heits­pro­ble­me in den Griff bekom­men. Die Fir­ma arbei­tet stets dar­an, neue Maß­stä­be bei der Ent­wick­lung von Tech­no­lo­gien zu set­zen, die den Ein­satz neu­er Detek­ti­ons­stan­dards in Pro­duk­ti­ons­li­ni­en erlaubt. Das Unter­neh­men ist stolz auf sei­ne lan­ge Tra­di­ti­on als Her­stel­ler und Lie­fe­rant von äußerst zuver­läs­si­gen und prä­zi­sen Pro­dukt­in­spek­ti­ons­sys­te­men, die für die nied­rigs­ten Gesamt­be­triebs­kos­ten der Bran­che bekannt sind. Die­se Lösun­gen wur­den von Grund auf neu ent­wi­ckelt und sind ab dem ers­ten Tag nach der Instal­la­ti­on einsatzbereit.

Kyle Tho­mas, Stra­te­gic Busi­ness Unit (SBU) Mana­ger bei Eagle Pro­duct Inspec­tion, erklärt: „Bei Eagle arbei­ten wir gemein­sam mit unse­ren Kun­den dar­an, dass unse­re Pro­dukt­in­spek­ti­ons­sys­te­me die Pro­duk­ti­ons­an­for­de­run­gen voll­stän­dig erfül­len und gleich­zei­tig die Ein­hal­tung glo­ba­ler Lebens­mit­tel­si­cher­heits- und Han­dels­stan­dards erleich­tern. Das brand­neue RMI 400 ist ein gutes Bei­spiel dafür, wie wir als Unter­neh­men die Pro­blem­be­rei­che inner­halb einer Bran­che ana­ly­siert und mit einer moder­nen Lösung für die­se Her­aus­for­de­run­gen reagiert haben. Das neue Sys­tem wur­de spe­zi­ell für sei­ne beson­de­re Pro­duk­ti­ons­um­ge­bung ent­wi­ckelt. Von der hygie­ni­schen Bau­wei­se, die im Hin­blick auf die Ein­hal­tung von NAMI-Stan­dards ent­wi­ckelt wur­de, bis zu der fort­schritt­li­chen Rönt­gen­in­spek­ti­ons­tech­no­lo­gie kön­nen ver­ar­bei­ten­de Betrie­be nach der Instal­la­ti­on viel­fäl­ti­ge Vor­tei­le nutzen.“

Das brand­neue RMI 400 – eine bran­chen­spe­zi­fi­sche Entwicklung

Zu den größ­ten Her­aus­for­de­run­gen in der Geflü­gel­in­dus­trie gehö­ren Hygie­ne und Rei­ni­gung. Her­kömm­li­che Rönt­gen­in­spek­ti­ons­sys­te­me set­zen Schutz­vor­hän­ge ein, um die Strah­lungs­emis­sio­nen auf ein siche­res Maß zu beschrän­ken. Dabei kom­men die­se Vor­hän­ge mit dem ver­ar­bei­te­ten Pro­dukt in Kon­takt, sodass Hygie­ne zu einer Her­aus­for­de­rung wird und die Hygie­ne­rou­ti­nen län­ger und kom­ple­xer wer­den. Ein neu­es Trans­port­sys­tem wur­de kon­zi­piert, des­sen Nei­gungs­win­kel sich am Ein­lauf und Aus­lauf des RMI 400 schritt­wei­se ver­stel­len lässt, sodass ein vor­hang­lo­ser Tun­nel ent­steht. Die­ser ver­hin­dert ein Aus­tre­ten der Strah­lung aus dem Sys­tem zur Gewähr­leis­tung der Bedien­er­si­cher­heit. Dadurch kommt nur das Trans­port­band mit dem Pro­dukt in Berüh­rung – ein gro­ßer Plus­punkt in punc­to Rei­ni­gung und Hygiene.

Das RMI 400 erfüllt die NAMI-Kon­struk­ti­ons­nor­men und die Anfor­de­run­gen der Schutz­art IP69. Wei­test­ge­hend glat­te Ober­flä­chen mini­mie­ren das Risi­ko von Mate­ri­al­ab­la­ge­run­gen und ermög­li­chen eine schnel­le und ein­fa­che Sicht­kon­trol­le. Das kom­plet­te Sys­tem kann durch eine Per­son in weni­gen Minu­ten zur gründ­li­chen Rei­ni­gung zer­legt und schnell wie­der zusam­men­ge­setzt wer­den, um die Ver­füg­bar­keit zu maximieren.

Dar­über hin­aus wur­de das RMI 400 für den Betrieb nach elek­tri­schen und mecha­ni­schen Maschi­nen­stan­dards für Kate­go­rie 3 (EN954), PLd (EN13849) ent­wi­ckelt. Eine gefah­ren­ba­sier­te Risi­ko­be­wer­tung nach ISO 12100:2010 ist eben­falls ver­füg­bar. Es ist wich­tig, dass sich der Maschi­nen­be­trei­ber die­se detail­ge­naue Sicher­heits­do­ku­men­ta­ti­on nicht eigen­stän­dig beschaf­fen muss, was ihm viel Zeit und Auf­wand erspart.

Des Wei­te­ren wur­den fol­gen­de Sys­te­me gezeigt:

FA3/M – die­ses Sys­tem ermög­licht die Mes­sung des Fett­ge­halts an der Pro­duk­ti­ons­li­nie sowie die Erken­nung von Fremd­kör­pern bei fri­schem, gekühl­tem, gefro­re­nem und warm ent­bein­tem Fleisch, gefro­re­nen Fleisch­blö­cken sowie unver­pack­tem Fleisch in Kunst­stoff­kis­ten. Dank der DEXA-Tech­no­lo­gie bie­tet das FA3/M eine lücken­lo­se Über­prü­fung des Pro­dukt­durch­sat­zes auf sei­ne Fett- und Mager­an­tei­le. Es bestimmt den Mager­fleisch­ge­halt (Che­mi­cal Lean, CL) belie­bi­ger Fleisch­pro­duk­te mit einer Genau­ig­keit von +/- 1 CL.

PACK 240 PRO – eine kos­ten­ef­fi­zi­en­te, umfas­sen­de Rönt­gen­in­spek­ti­ons­lö­sung zur Fremd­kör­per­er­ken­nung in ver­pack­ten Pro­duk­ten in der Pro­duk­ti­ons­li­nie. Das kom­pak­te Design und die ein­stell­ba­ren Höhen­be­rei­che des Sys­tems ermög­li­chen die ein­fa­che Inte­gra­ti­on in Pro­duk­ti­ons­li­ni­en, häu­fig als direk­ter Ersatz für vor­han­de­ne Metalldetektionssysteme.

Tall XSDV mit Trans­port­band – ermög­licht eine lücken­lo­se Inspek­ti­on auf Fremd­kör­per in auf­recht­ste­hen­den Behäl­tern wie Dosen, Fla­schen und Glä­sern dank leis­tungs­star­ker Dual-View-Rönt­gen­in­spek­ti­ons­tech­no­lo­gie. Das Sys­tem kann zahl­rei­che Behäl­ter­grö­ßen unter­su­chen und das bei bei Lini­en­ge­schwin­dig­kei­ten von über 1000 Stück pro Minute.

Pipe­line – ermög­licht eine opti­ma­le Erken­nung von Fremd­kör­pern, u. a. von Metall, Kno­chen, Stei­nen, Glas und Mate­ria­li­en mit hoher Dich­te, in Pipe­line-Anwen­dun­gen. Das gesam­te Eagle Pipe­line-Design för­dert den sys­te­ma­ti­schen Pro­dukt­fluss, bie­tet eine opti­ma­le Erken­nung von Fremd­kör­pern durch akti­ve Pro­dukt­ver­fol­gung und redu­ziert dabei die Anzahl der aus­ge­schleus­ten Produkte.