Stand­ort­wech­sel der Flaschenabfüllung

Raus aus dem his­to­ri­schen Kern, rauf auf die grü­ne Wie­se: Die baye­ri­sche Braue­rei Eder & Hey­land hat ihre Pro­duk­ti­on aus dem Zen­trum von Groß­ost­heim in der Nähe von Aschaf­fen­burg vor die Tore des Ortes ver­la­gert. Die Erfolgs­ge­schich­te des Tra­di­ti­ons­un­ter­neh­mens ist dabei eng mit dem Namen KHS ver­knüpft. Als es um die Anschaf­fung neu­er Maschi­nen ging, war der Dort­mun­der Her­stel­ler von Abfüll- und Ver­pa­ckungs­an­la­gen wie­der die ers­te Wahl. Schließ­lich inves­tier­te Eder & Hey­land­das Unter­neh­men in zwei Fla­schen­ab­füll­an­la­gen. Auch bei der Fla­schen­rei­ni­gung setzt das Fami­li­en­un­ter­neh­men mit der Rei­ni­gungs­ma­schi­ne Inno­clean SE ab sofort auf­die­se neue­Tech­no­lo­gie – eine beson­de­re Auf­ga­ben­stel­lung an den Sys­tem­an­bie­ter, da das Bier „Schlap­pe­sep­pel“ in Fla­schen mit Bügel­ver­schluss abge­füllt wird.
Das Unter­neh­men steht als regio­na­les und wirt­schaft­lich unab­hän­gi­ges Fami­li­en­un­ter­neh­men für hand­werk­li­che Brau­kunst und hoch­wer­ti­ge Bie­re. Auch bei der Abfül­lung setzt man auf Qua­li­tät, wie Maxi­mi­li­an Weber, Pro­jekt­lei­ter Abfüll­zen­trum, betont: „Wir haben bereits am alten Stand­ort in der Innen­stadt mit einer KHS-Anla­ge abge­füllt. Die lief mehr als 25 Jah­re zuver­läs­sig.“ Auf­grund feh­len­der Erwei­te­rungs­mög­lich­kei­ten am Stand­ort im Stadt­kern und dem Wunsch zur Moder­ni­sie­rung des Maschi­nen­parks ent­schied man sich bereits in der Pla­nungs­pha­se 2015 und 2016, den Abfüll­stand­ort zu verlegen.
 
Bei der Aus­wahl der Neu­in­ves­ti­ti­on war unter ande­rem ein hoher Auto­ma­ti­ons­grad ent­schei­dend: etwa bei der Pro­gramm- oder Rezep­tur­an­wahl, der auto­ma­ti­schen Nacht­auf­hei­zung der Rei­ni­gungs­ma­schi­nen und einer ent­spre­chen­den Kopf­teil­des­in­fek­ti­on. Fer­ner über­zeug­te der Maschi­nen­bau­er mit sei­nen tech­no­lo­gi­schen Wer­ten und gerin­gen Medi­en­ver­bräu­chen bei allen Aggregaten.

Effi­zi­en­te und res­sour­cen­scho­nen­de Rei­ni­gung von Bügelflaschen 

Die Wahl der baye­ri­schen Braue­rei fiel schließ­lich auf zwei Fla­schen­rei­ni­gungs­ma­schi­nen Inno­clean SE und zwei moder­ne Glas­fül­ler. Damit kön­nen bis zu 36.000 stan­dar­di­sier­te Poolfla­schen, soge­nann­te Long­neck- (0,33 Liter) und NRW-Fla­schen (0,5 Liter), pro Stun­de abge­füllt und gerei­nigt werden.
Die Rei­ni­gung von Bügel­fla­schen stellt Braue­rei­en häu­fig vor Her­aus­for­de­run­gen: „Nach dem Rei­ni­gungs­vor­gang in der Lau­ge darf der Bügel­ver­schluss nicht vor die Fla­schen­öff­nung gera­ten, da sonst even­tu­ell noch vor­han­de­ne Rest­lau­ge nicht ent­leert und aus­ge­spült wer­den kann. Die nach­ge­schal­te­te Inspek­ti­ons­ein­heit wür­de in die­sem Fall Fla­schen mit Rest­lau­ge ent­spre­chend aus­lei­ten“, erklärt Ste­fan Knapp­mann, der für das Pro­jekt zustän­di­ge Area Sales Mana­ger. „Bei ent­spre­chen­der Häu­fig­keit ste­hen die­se Fla­schen der wei­te­ren Pro­duk­ti­on nicht zur Ver­fü­gung. Wenn die Erken­nung nicht ein­wand­frei funk­tio­niert, könn­ten im schlimms­ten Fall Fla­schen mit Lau­ge­res­ten abge­füllt wer­den. Dies gilt es in jedem Fall im Hin­blick auf mög­li­che Gesund­heits­schä­den beim End­kun­den zu ver­mei­den.“ Um dem vor­zu­beu­gen, hat der Anla­gen­bau­er für den Kun­den eine Fla­schen­bo­den­sprit­zung instal­liert. Dabei wird die Fla­sche per Was­ser­strahl tie­fer in die jewei­li­ge Zel­le der Rei­ni­gungs­ma­schi­ne gedrückt, sodass der Bügel nicht vor die Mün­dung glei­ten kann. Die Rei­ni­gungs­ma­schi­ne der Bügel­an­la­ge ist dar­über hin­aus auch für die Ver­ar­bei­tung von Fla­schen ohne Bügel­ver­schluss geeignet.
 
Im Hin­blick auf gefor­der­te Medi­en­ein­spa­run­gen wur­den an den Rei­ni­gungs­ma­schi­nen unter ande­rem Warm­was­ser­ab­nah­men für ande­re Ver­brau­cher wie Kas­ten­wa­scher rea­li­siert. Eben­so instal­lier­te das Unter­neh­men eine leis­tungs­ab­hän­gi­ge Frisch­was­ser­re­ge­lung und eine Strom­spar­funk­ti­on für die Spritzungen.
 

Indi­vi­du­el­le Wün­sche wer­den bei der Leer­gut­auf­ga­be umgesetzt

Auch bei der Leer­gut­auf­ga­be setz­te der Anbie­ter die Wün­sche der Braue­rei opti­mal um. „Die Her­aus­for­de­rung bestand dar­in, das auf­zu­ge­ben­de Leer­gut in Ein­klang mit der noch abzu­fül­len­den Men­ge an Bier zu brin­gen, sodass am Pro­duk­ti­ons­en­de weder ein Fla­schen- und Kas­ten­über­schuss in der Anla­ge ver­bleibt oder umge­kehrt eine Unter­de­ckung“, sagt Knapp­mann. Denn die Logis­tik der Abfül­lung ist durch den Neu­bau hoch anspruchs­voll. Das Sud­haus befin­det sich noch am alten Stand­ort in der Innen­stadt, das Bier wird nach dem Brau­en und Lagern mit Tank­wa­gen einer auf Lebens­mit­tel spe­zia­li­sier­ten Logis­tik­fir­ma zu den neu­en Hal­len trans­por­tiert, und dort ent­we­der auf Druck­tanks gescho­ben oder direkt abgefüllt.
 

Nied­ri­ge Ver­brauchs­wer­te überzeugen 

Über­zeugt haben den baye­ri­schen Bier­pro­du­zen­ten auch die gerin­gen Ver­brauchs­wer­te der Anla­gen, dar­un­ter der gerin­ge Ein­satz von Was­ser bei der Fla­schen­rei­ni­gung und von CO₂ bei der Abfül­lung. Dank die­ses Füll­ver­fah­rens ver­brau­chen die Abfüll­an­la­gen je nach Ver­ar­bei­tungs­pro­gramm ledig­lich 240 Gramm CO₂ pro Hek­to­li­ter Bier. „Die Maschi­nen­tech­nik ist per­fekt ange­passt auf unse­re Bedürf­nis­se als mit­tel­stän­di­sche Braue­rei. Wir pro­fi­tie­ren von der bewähr­ten Tech­no­lo­gie“, sagt Weber. „Zudem haben sich unse­re Pro­duk­ti­ons­pro­zes­se erheb­lich ver­ein­facht und sind nun viel effizienter.“