Sprit­zen­kon­zept für mehr Adhä­renz und Nachhaltigkeit

Vor­ge­füll­te Sprit­zen wer­den seit Jah­ren vor allem in der Selbst­me­di­ka­ti­on ein­ge­setzt. Um die­se Anwen­dung zu erleich­tern, haben die Klos­ter­frau Health­ca­re Group und des­sen Toch­ter­un­ter­neh­men Far­co-Phar­ma gemein­sam mit der San­ner GmbH ein auf Poly­pro­py­len (PP) basie­ren­des Sprit­zen­sys­tem ent­wi­ckelt. Die­ses ver­bes­sert nicht nur die Adhä­renz, son­dern zahlt auch auf den Nach­hal­tig­keits­aspekt ein.

Bis­lang erfolg­te die Ent­nah­me der Sprit­zen und des Ver­bin­dungs­stücks zum Kathe­ter aus einer ste­ri­len Ver­pa­ckung. Ins­be­son­de­re bei Pati­en­tin­nen und Pati­en­ten mit moto­ri­schen Ein­schrän­kun­gen erga­ben sich Schwie­rig­kei­ten im Hand­ling. Der Adap­ter soll­te dabei nicht berührt wer­den und wird fest auf die Sprit­ze auf­ge­steckt. Danach wer­den Sprit­ze und Adap­ter mit dem Kathe­ter Zugang ver­bun­den. Dabei gilt es, eine Kon­ta­mi­na­ti­on unbe­dingt zu vermeiden.

Um den Pro­zess der Ver­ab­rei­chung und damit auch die Adhä­renz zu ver­bes­sern, set­zen Klos­ter­frau und Far­co-Phar­ma jetzt auf eine neue Lösung, die gemein­sam mit der San­ner GmbH ent­wi­ckelt wur­de: Das neue Kon­zept, das seit die­sem Jahr im Ein­satz ist, setzt die Sprit­ze direkt am Kathe­ter an. Das macht nicht nur die Anwen­dung ein­fa­cher und hygie­ni­scher, son­dern spart auch das Ver­bin­dungs­stück aus Kunst­stoff ein und ist somit nach­hal­ti­ger im Umgang mit knap­pen Ressourcen.

Bereits seit vie­len Jah­ren fer­tigt San­ner PP-Sprit­zen für Klos­ter­frau und ist in der Bran­che für eine schnel­le und ziel­ge­rich­te­te Ent­wick­lung unter­schied­li­cher Devices bekannt. Folg­lich kam die Auf­ga­be, eine Spit­ze mit ver­bes­ser­ten Eigen­schaf­ten zu ent­wi­ckeln, wie geru­fen. Im haus­in­ter­nen Pro­dukt­de­sign wur­den zwei Vor­schlä­ge erar­bei­tet und Pro­to­ty­pen im 3D-Druck erstellt. Nach meh­re­ren Anwen­dungs­tests fiel die ein­deu­ti­ge Wahl auf das Kon­zept, des­sen Vor­teil in einem Rund­ko­nus liegt, der die Funk­ti­on des Adap­ters übernimmt.

Unge­wöhn­lich ist hier­bei, dass San­ner den Anspritz­punkt nicht an der dicks­ten Stel­le setzt, also nicht am Rund­ko­nus, son­dern an einer geeig­ne­te­ren Stel­le, denn hier­durch wird ein abso­lut siche­rer Dicht­sitz am Kathe­ter Zugang gewähr­leis­tet. „Unter­stützt wird dies durch die Ein­hal­tung engs­ter Tole­ran­zen in der Fer­ti­gung“, so Bea­trix Höber, Account Mana­ge­rin bei San­ner. „Dank unse­rer jahr­zehn­te­lan­gen Erfah­rung im Spritz­guss konn­ten wir das gan­ze Pro­jekt inner­halb kür­zes­ter Zeit umset­zen.“ Von der Aus­ar­bei­tung der Kon­zep­te bis hin zur Qua­li­fi­zie­rung des 16-fachen Werk­zeugs ver­gin­gen weni­ger als neun Mona­te. „Eine schnel­le und ziel­ge­rich­te­te Ent­wick­lung ist kenn­zeich­nend für San­ner“, so Höber. „Mit dem Bau des neu­en Werks am Stamm­sitz in Bens­heim wer­den wir ab Herbst 2024 noch bes­se­re Mög­lich­kei­ten für eine schnel­le Umset­zung von neu­en Devices haben.“