Koh­len­di­oxid­emis­si­on von Craft-Braue­rei­en reduzieren

Craft-Braue­rei­en geht es ihnen nicht nur dar­um, ein tol­les Bier zu brau­en, son­dern um sehr viel mehr: Sie wol­len krea­tiv, inno­va­tiv und lei­den­schaft­lich sein und zudem Din­ge anders machen als bis­her. Mit Brau­ern zu arbei­ten macht Spaß, denn sie sind moti­viert und gehen ganz in ihrer Arbeit auf. Es sind zumeist klei­ne Betrie­be, die unab­hän­gig von den gro­ßen Geträn­ke­kon­zer­nen sind und tra­di­tio­nel­le Brau­ver­fah­ren ver­wen­den, um ganz auf Aro­ma und Qua­li­tät zu set­zen. Das Brau­en ist Kim Dal­ums Lei­den­schaft und in sei­nem Start-up dreht sich alles dar­um, die Koh­len­di­oxid­emis­sio­nen von Craft-Braue­rei­en zu redu­zie­ren. Trel­le­borg hat dar­an mit­ge­wirkt, sein Ziel zu verwirklichen.

Hin­zu kommt, dass die Craft-Bier­bran­che ein gro­ßes Poten­zi­al hat. Das jähr­li­che Wachs­tum liegt welt­weit bei 14 Pro­zent. Die Braue­rei­en bie­ten nicht nur neue Geschmacks­rich­tun­gen und Aro­men an, son­dern erwei­tern ihre Ver­triebs­ka­nä­le lokal und inter­na­tio­nal. Die Verbraucher:innen bevor­zu­gen immer stär­ker Craft- gegen­über Main­stream- Bie­ren. Das liegt auch an den hoch­wer­ti­gen Zuta­ten, die häu­fig aus der Regi­on stammen.

„Das gesam­te Wachs­tum des Braue­rei­we­sens liegt im Craft-Bier­seg­ment“, erklärt Kim Dalum, der Grün­der und CEO von Dalum Beverage Equip­ment. „Das ist span­nend und dort geschieht auch viel. Dies ist der wich­tigs­te Grund für mei­ne Ent­schei­dung, mich bei der Grün­dung mei­nes Unter­neh­mens auf Craft-Braue­rei­en zu kon­zen­trie­ren. Ich möch­te ihnen hel­fen, Geld zu spa­ren und umwelt­freund­li­cher zu wer­den, indem sie ihre Emis­sio­nen sen­ken.“ Nach Grün­dung sei­nes Unter­neh­mens wand­te sich Dalum an zahl­rei­che Craft-Braue­rei­en. Er stell­te ihnen ver­schie­de­ne Ideen für neue Aus­rüs­tung und eine Zusam­men­ar­beit vor. Dabei konn­te er auf sei­ne Erfah­rung aus der vor­he­ri­gen Arbeit mit kom­mer­zi­el­len Groß­braue­rei­en ver­wei­sen. Die Craft- Braue­rei­en waren dar­an inter­es­siert, ein bezahl­ba­res, klei­nes Sys­tem zu erschaf­fen, das Koh­len­di­oxid auf­fängt und komprimiert.

2019 begann Dalum eine Part­ner­schaft mit der Braue­rei Ørbæk zur Ent­wick­lung von Aus­rüs­tung zum Abschei­den von Koh­len­di­oxid, das wäh­rend der Gärung ent­steht. Dies soll­te für eine spä­te­re Wie­der­ver­wen­dung ein­ge­la­gert wer­den.  „Schnell wur­de uns klar, dass es bis­lang kei­ne ent­spre­chen­de Tech­no­lo­gie gibt — wir muss­ten des­we­gen alles voll­stän­dig selbst kon­stru­ie­ren“, sagt Dalum. „Das war ein Ent­wick­lungs­pro­jekt, das für vie­le Tur­bu­len­zen sorg­te und bei dem wir nach Ver­su­chen immer wie­der Ände­run­gen vor­neh­men mussten.“

Für die Dich­tun­gen des Kom­pres­sors wur­de ein Lie­fe­rant gesucht, wie er erklärt: „Wir frag­ten bei zahl­rei­chen Her­stel­lern an. Dabei such­ten wir nicht nur nach einem Anbie­ter von Dicht­kom­po­nen­ten, son­dern auch nach einem Her­stel­ler mit Know­how. Er soll­te uns als Part­ner bei der Aus­wer­tung unter­stüt­zen und die spe­zi­fi­schen Dich­tungs­for­men und ‑werk­stof­fe für unse­re Aus­rüs­tung lie­fern. Trel­le­borg signa­li­sier­te ein gro­ßes Inter­es­se an einer Zusam­men­ar­beit mit uns.“

Die Koope­ra­ti­on mit dem loka­len Trel­le­borg Solu­ti­on Cen­ter in Däne­mark und dem Werk in Hel­sin­gør war unkom­pli­ziert. Das Team von Trel­le­borg beglei­te­te den gesam­ten Pro­zess bera­tend. Es ana­ly­sier­te die Dich­tun­gen nach den Tests, um zu ver­ste­hen, wie sie in der Aus­rüs­tung funk­tio­nie­ren und was an den Dich­tun­gen und an der Anla­ge geän­dert wer­den müsste.

„Wie wich­tig die Rol­le von Trel­le­borg war, zeigt ein Vor­gang aus der frü­hen Zeit der Part­ner­schaft“, erzählt Dalum. „Die Ana­ly­se einer Kunst­stoff-Form­dich­tung aus Zur­con, einem Stan­dard­werk­stoff für Anwen­dun­gen wie die unse­re, ergab, dass das Koh­len­di­oxid tief im Inne­ren des Kom­pres­sors Koh­len­säu­re bil­det. Dies ließ den Edel­stahl der Aus­rüs­tung ros­ten und es bil­de­te sich ein dunk­ler Schlamm, der die Dich­tun­gen beschä­dig­te. Als wir dies bemerk­ten, muss­ten wir wei­te­re Fil­ter in das Sys­tem ein­set­zen, damit alles sau­be­rer lief.“

Im März 2020, also nach etwas mehr als einem Jahr, war die ers­te Koh­len­di­oxid-Rück­ge­win­nungs­an­la­ge von Dalum fer­tig und konn­te in der Braue­rei Ørbæk in Betrieb genom­men wer­den. „Ich kann­te zwar sol­che Sys­te­me aus den Groß­braue­rei­en, aber in die­sem klei­nen Maß­stab war das eine ech­te Her­aus­for­de­rung“, so Dalum. „Vie­les muss­te neu durch­dacht und ent­wor­fen wer­den und wir stan­den unter einem star­ken Kos­ten­druck. Genau das ist auch der Grund, wes­halb es zuvor in klei­nen und mitt­le­ren Braue­rei­en nicht mög­lich war.“

Nach der Instal­la­ti­on der ers­ten Anla­ge konn­te Dalum die Aus­rüs­tung ver­kau­fen. Im Okto­ber 2020 wur­de die zwei­te Rück­ge­win­nungs­an­la­ge in der Braue­rei Svan­eke auf Born­holm instal­liert. Und nach­dem die ers­ten Koh­len­di­oxid-Rück­ge­win­nungs­an­la­gen in zwei Braue­rei­en errich­tet wur­den, ist Dalum Beverage Equip­ment bereit für die nächs­ten Schritte.

„Zuerst wol­len wir eine Ver­si­on der Rück­ge­win­nungs­an­la­ge ent­wi­ckeln, die auch für Mikro­braue­rei­en geeig­net ist. Und dann soll die Pro­duk­ti­on des bereits exis­tie­ren­den Modells hoch­ge­fah­ren wer­den, damit es für wei­te­re Braue­rei­en in kür­ze­rer Zeit zur Ver­fü­gung steht. Daher müs­sen wir die Kon­struk­ti­on an die Anfor­de­run­gen der Fer­ti­gung und Seri­en­her­stel­lung anpassen.“