Gro­nin­ger gewinnt Bio­tech Inno­va­ti­on Award

“Mit die­ser Über­ra­schung hat­te ich nun wirk­lich nicht gerech­net. Das freut mich außer­or­dent­lich.“ Die­se Wor­te rich­tet Geschäfts­füh­rer Jens Gro­nin­ger nach der offi­zi­el­len Preis­ver­lei­hung zu Beginn der Mes­se Inter­phex in New York an sein Team auf dem Mes­se­stand. Die Mes­se­ge­sell­schaft zeich­net regel­mä­ßig die bes­ten Pro­duk­te oder Dienst­leis­tun­gen aus, die nicht nur die der­zei­ti­gen Anfor­de­run­gen der Indus­trie erfül­len, son­dern dar­über hin­aus­ge­hen­de Stan­dards über­tref­fen und dadurch die phar­ma­zeu­ti­schen Pro­zes­se ein­fa­cher und für den Bedie­ner oder Phar­ma­zeu­ten rei­bungs­lo­ser machen. In der Kate­go­rie „Bio­tech Inno­va­ti­on“ wur­de in die­sem Jahr das modu­la­re Maschi­nen­kon­zept Flex­Pro 50 ausgezeichnet.
In der asep­ti­schen Ver­ar­bei­tung von eher klei­ne­ren Volu­mi­na kos­ten­in­ten­si­ver Bio­tech-Pro­duk­te wer­den ver­mehrt vor­ste­ri­li­sier­te Behält­nis­se ein­ge­setzt. Vor die­sem Hin­ter­grund ent­wi­ckel­te gro­nin­ger im Bereich der genes­te­ten und vor­ste­ri­li­sier­ten Rea­dy-To-Use-Sprit­zen, Zylin­der­am­pul­len und Vials das Rea­dy Engi­nee­red Maschi­nen­kon­zept Flex­Pro 50.
Durch den Aus­tausch weni­ger For­mat­tei­le kön­nen mit Flex­Pro 50 genes­te­te Sprit­zen, Zylin­der­am­pul­len und Vials auf einer Lini­en­kon­fi­gu­ra­ti­on ver­ar­bei­tet wer­den. Die dar­über hin­aus beweg­li­chen und aus­tausch­ba­ren Maschi­nen­trol­leys ermög­li­chen zusätz­li­che Lini­en­kon­fi­gu­ra­tio­nen bis hin zu einer inte­grier­ten Nest-/Bulk-Pro­zess­li­nie
Neben stan­dar­di­sier­ten und auf­ein­an­der abge­stimm­ten Lini­en­mo­du­len in einer sehr kom­pak­ten Bau­wei­se, ist die beid­sei­ti­ge Zugäng­lich­keit der Maschi­nen­mo­du­le ein gro­ßer Vor­teil für die Bedie­ner und erlaubt eine kom­plet­te tech­ni­sche Inte­gra­ti­on der Iso­la­tor­mo­du­le und des Par­ti­kel- und Keim­mo­ni­to­rings. Das Kon­zept bie­tet eine Platz­erspar­nis von bis zu 40% gegen­über her­kömm­li­chen Systemen.
Die voll­stän­di­ge Inte­gra­ti­on der Luft­ver­sor­gung im Iso­la­tor erlaubt einen Luft­aus­tausch mit der Umge­bung — ganz ohne zusätz­li­chen Platz­be­darf in einem Tech­nik­raum. Durch ein neu ent­wi­ckel­tes Direct-Injec­tion-Sys­tem wird der Zeit­be­darf für einen Dekon­ta­mi­na­ti­ons­zy­klus um rund 50% gegen­über her­kömm­li­chen Iso­la­to­ren reduziert.