ETA-Fabrik: Ener­gie­ef­fi­zi­enz-For­schung für die Praxis

40 Pro­zent weni­ger Ener­gie ver­braucht die ETA-Fabrik als eine kon­ven­tio­nel­le Pro­duk­ti­on. Das ist das Ergeb­nis des For­schungs­pro­jekts ETA-Fabrik unter der Feder­füh­rung des PTW (Insti­tut für Pro­duk­ti­ons­ma­nage­ment, Tech­no­lo­gie und Werk­zeug­ma­schi­nen) der Tech­ni­schen Uni­ver­si­tät Darm­stadt. Wis­sen­schaft­ler und Pro­duk­ti­ons­ex­per­ten opti­mier­ten die Ener­gie­ef­fi­zi­enz ganz­heit­lich am Bei­spiel einer mehr­stu­fi­gen Fer­ti­gung eines Seri­en­bau­teils von Bosch Rex­roth. Bei dem nun abge­schlos­se­nen Pro­jekt enga­gier­te sich Bosch Rex­roth als Indus­trie- und For­schungs­part­ner. „Die Opti­mie­rungs­po­ten­zia­le set­zen wir aktu­ell in unse­ren Wer­ken um“, betont Leo Pototz­ky, Pro­jekt­lei­ter GoGreen bei Bosch Rex­roth. „Dar­über hin­aus flie­ßen die neu­en Erkennt­nis­se in unse­re Ener­gie­ef­fi­zi­enz­be­ra­tun­gen für Indus­trie­un­ter­neh­men ein.“
Im Rah­men des For­schungs­pro­jekts wur­den die Maschi­nen einer rea­len Pro­zess­ket­te mit den klas­si­schen Schrit­ten Zer­spa­nen, Här­ten und Rei­ni­gen zur Fer­ti­gung eines Hydrau­lik­bau­teils opti­miert. Der Schlüs­sel für die hohe Effi­zi­enz­stei­ge­rung lag dabei in einem ganz­heit­li­chen Kon­zept zum Aus­tausch und der Wei­ter­ver­wen­dung von Ener­gien der Maschi­nen unter­ein­an­der und mit dem Fabrikgebäude.
Die For­schungs­er­geb­nis­se der ETA-Fabrik holt Bosch Rex­roth im Rah­men des Pro­jekts „GoGreen“ der­zeit in sei­ne Wer­ke. Dar­über hin­aus flie­ßen die Erkennt­nis­se des For­schungs­pro­jek­tes in die Ener­gie­ef­fi­zi­enz­be­ra­tun­gen, die Bosch Rex­roth für Indus­trie­un­ter­neh­men anbie­tet, sowie das Trai­nings­an­ge­bot der Dri­ve & Con­trol Aca­de­my ein und sind im kürz­lich ver­öf­fent­lich­ten „Hand­buch Ener­gie­ef­fi­zi­enz“ enthalten.
Als Tech­no­lo­gie­part­ner hat Bosch Rex­roth dar­über hin­aus zum Ener­gie-Moni­to­ring und ‑Con­trol­ling der ETA-Fabrik auf Steue­rungs- und Fel­debe­ne bei­getra­gen. Ver­bräu­che wer­den ener­gie­form­über­grei­fend bis auf Kom­po­nen­ten­ebe­ne erfasst. Durch ein geziel­tes Schal­ten der Maschi­nen und ihrer Neben­ver­brau­cher in Ener­gie­spar­mo­di sinkt der Ener­gie­ver­brauch deut­lich. Die Ansteue­rung der Ener­gie­mo­di kann manu­ell vom Maschi­nen­be­die­ner, aus der SPS und auto­nom aus der Pro­duk­ti­ons­steue­rung (MES) her­aus erfolgen.
Ihren Ursprung hat die­se Ener­gie Manage­ment Funk­tio­na­li­tät in der bestehen­den Sys­te­ma­tik Rex­roth 4EE – Rex­roth for Ener­gy Effi­ci­en­cy. Mit Rex­roth 4EE erschließt das Unter­neh­men alle Ein­spar­po­ten­zia­le über sämt­li­che Tech­no­lo­gien und Anwen­dun­gen hin­weg. Um die zur Ver­fü­gung ste­hen­de Ener­gie opti­mal zu nut­zen, setzt Rex­roth dabei auf vier tech­no­lo­gi­sche Hebel: die sys­te­mi­sche Gesamt­be­trach­tung, effi­zi­en­te Kom­po­nen­ten, die Spei­che­rung und Rück­spei­sung von Ener­gie sowie einen bedarfs­ge­steu­er­ten Energieeinsatz.
Nach Abschluss des 2013 gestar­te­ten Pro­jekts „ETA-Fabrik“ sind dort mit Syn­Er­gie und PHI-Fac­to­ry zwei the­men­ver­wand­te Fol­ge­pro­jek­te mit dem Fokus Ener­giefle­xi­bi­li­tät ange­lau­fen. Ange­sichts des stei­gen­den Anteils rege­ne­ra­ti­ver Ener­gie­quel­len wie Wind und Son­ne und der damit ver­bun­de­nen stär­ker fluk­tu­ie­ren­den Ener­gie­ver­füg­bar­keit erge­ben sich neue Her­aus­for­de­run­gen für eine effi­zi­en­te und sta­bi­le Strom­ver­sor­gung. In den bei­den For­schungs­pro­jek­ten gilt es, Indus­trie­pro­zes­se für eine ener­ge­ti­sche Fle­xi­bi­li­sie­rung zu ertüch­ti­gen. Auch bei die­sen grund­le­gen­den Unter­su­chun­gen betei­ligt sich Bosch Rex­roth aktiv an der Ent­wick­lung nach­hal­ti­ger Lösungen.