Vor 25 Jah­ren begann Sok­pol mit der Pro­duk­ti­on von Geträn­ken in Kar­ton und Glas. Seit­dem muss­te das Unter­neh­men sei­ne Pro­duk­ti­on rasch an die sich ver­än­dern­de Nach­fra­ge auf dem Markt anpas­sen. „Da sich die Erwar­tun­gen der Ver­brau­cher in den letz­ten zwei Jahr­zehn­ten rapi­de geän­dert haben, began­nen wir 2008 damit, unse­re Geträn­ke asep­tisch in PET-Fla­schen her­zu­stel­len. Wir woll­ten Kon­ser­vie­rungs­stof­fe aus den Geträn­ken ver­ban­nen und gleich­zei­tig umfas­send von den Vor­tei­len der PET-Fla­sche in Bezug auf Mar­ke­ting und Design­frei­heit pro­fi­tie­ren. Da konn­te die Kar­ton­ver­pa­ckung ein­fach nicht mit­hal­ten. Außer­dem brauch­ten wir eine kom­plett fle­xi­ble Pro­duk­ti­on, um alle Arten von Geträn­ken und Fla­schen­for­ma­ten hand­ha­ben zu kön­nen. In die­ser Pha­se ent­schie­den wir uns für Sidel, da uns kein ande­rer Mit­be­wer­ber die­sel­be Tech­no­lo­gie für die asep­ti­sche PET-Abfül­lung bie­ten konn­te. Damit hat­ten wir einen ech­ten Wen­de­punkt in unse­rer Geschich­te erreicht: Wir waren das ers­te Unter­neh­men, das emp­find-liche Geträn­ke ohne Kon­ser­vie­rungs­stof­fe in PET-Fla­schen auf dem pol­ni­schen Markt ein­führ­te. Jetzt kön­nen wir alle Pro­duk­te, die wir zuvor in Kar­ton ver­packt haben, in PET abfül­len – ohne jede Ein­schrän­kung“, führt Roman Sob­c­zyk aus.

Enorme und flexible Produktionskapazität

Heu­te pro­du­ziert Sok­pol rund eine Mil­li­on Packun­gen pro Tag und lie­fert ein brei­tes Geträn­ke-port­fo­lio. Weil vie­le ver­schie­de­ne Geschmacks­rich­tun­gen und Rezep­tu­ren, Ver­pa­ckungs­ty­pen und -for­ma­te – ins­ge­samt über 500 Stock Kee­ping Units (SKUs) – ange­bo­ten wer­den, ist das Unter­neh­men per­fekt auf­ge­stellt, um jede nur erdenk­li­che Ver­brau­cher­nach­fra­ge zu decken. Um erfolg­reich zu sein, berück­sich­tigt das Unter­neh­men die sich ver­än­dern­den Anfor­de­run­gen des Mark­tes und passt die Pro­duk­ti­on im Hin­blick auf Geträn­ke­re­zep­tu­ren, Fla­schen- und Ver­schluss­for­men, Pro­duk­ti­ons­vo­lu­men und Ver­sand­be­din­gun­gen rasch an.

Sichere und einfache aseptische Verpackungslösung

Was die Inves­ti­tio­nen in PET-Ver­pa­ckungs­aus­rüs­tung betrifft, hat sich das pol­ni­sche Unter­neh­men als durch­aus visio­när und inno­va­tiv erwie­sen. 2008 erwarb das Unter­neh­men erst­mals eine asep­ti­sche PET-Ver­pa­ckungs­an­la­ge von Sidel – aller­dings nicht irgend­ei­ne asep­ti­sche Anla­ge. „Es han­del­te sich um die ers­te asep­ti­sche Anla­ge mit der Pre­form-Tro­cken­ste­ri­li­sa­ti­on von Sidel in ganz Euro­pa und die zwei­te welt­weit“, erklärt Bla­zej Plu­ta, Vor­stands­mit­glied und ver­ant­wort­lich für Inves­ti­tio­nen, stolz. „Mit der asep­ti­schen Com­bi Pre­dis kön­nen wir alle halt­ba­ren Geträn­ke sicher und ein­fach ohne Kon­ser­vie­rungs­stof­fe pro­du­zie­ren. Das bringt gro­ße Vor­tei­le in Bezug auf Gesund­heit und Mar­ke­ting mit sich.“

Das Manage­ment­team des Unter­neh­mens zog aber auch vie­le ande­re Vor­tei­le die­ser Tech­no­lo­gie in Betracht. „Die tra­di­tio­nel­le Fla­schen­de­kon­ta­mi­na­ti­on ver­braucht gro­ße Men­gen Was­ser, wäh­rend bei der Pre­form-Tro­cken­ste­ri­li­sa­ti­on kein Was­ser und nur ganz wenig Che­mi­ka­li­en erfor­der­lich sind. Was die Öko­bi­lanz und die Kos­ten betrifft, han­delt es sich dabei also unse­rer Mei­nung nach um die bes­te Lösung.“ Um die­sen Ansatz wei­ter umzu­set­zen, denkt das Unter-neh­men nun auch dar­über nach, die Fla­schen leich­ter zu machen. „Mit dem groß­ar­ti­gen Poten­zi­al für Gewichts­re­du­zie­rung, das Pre­dis bie­tet, sind wir bes­tens dar­auf vor­be­rei­tet, das Fla­schen­ge­wicht zu sen­ken. Außer­dem haben wir auf unse­ren drei asep­ti­schen Anla­gen ein Sys­tem für die Stick­stoff­sta­bi­li­sie­rung imple­men­tiert, um eine bes­se­re Fla­schen­leis­tung und den Ver­brau­chern beim Umgang mit den Fla­schen ein posi­ti­ves Kon­sum­er­leb­nis zu gewähr­leis­ten.“ Da das Unter­neh­men kon­ti­nu­ier­lich nach Ver­bes­se­rungs­mög­lich­kei­ten sucht, um sei­ne Geschäfts­leis­tun­gen zu stei­gern, wur­den ein neu­es Roh­ma­te­ri­al­ma­ga­zin, ein neu­es auto­mat-isches Lager sowie eine auto­ma­ti­sche Auf­nah­me- und eine Misch­sta­ti­on ein­ge­rich­tet – und das ist noch nicht alles.

Versicherung für die Zukunft

Eine Part­ner­schaft zwi­schen zwei Unter­neh­men ent­steht nicht über Nacht. Gemein­sa­me Erfah­run­gen unter­mau­ern das erfor­der­li­che Ver­trau­en, und was die Lie­fe­rung der Ver­pa­ckung-san­la­ge, die Ent­wick­lung neu­er Pro­duk­te und Fla­schen, die Ver­mitt­lung von Fer­tig­kei­ten, den Kun­den­dienst und die Zusam­men­ar­beit betrifft, ist zwi­schen Sok­pol und Sidel genau das gesche­hen. So konn­te das heu­te herr­schen­de hohe Niveau erreicht wer­den. Wäh­rend die ers­te von Sok­pol erwor­be­ne asep­ti­sche PET-Anla­ge von zwei Fir­men gelie­fert wur­de, beschloss der pol­ni­sche Lohn­ver­pa­cker, sich beim gesam­ten Lie­fer­um­fang der ande­ren bei­den Anla­gen exklu­siv auf Sidel zu ver­las­sen. „Einen ein­zi­gen Lie­fe­ran­ten zu wäh­len, war die rich­ti­ge Ent-schei­dung, da die Ver­ant­wor­tung für die Leis­tung der kom­plet­ten Ver­pa­ckungs­an­la­ge voll-stän­dig in den Hän­den eines Akteurs liegt. Wir sind sehr glück­lich mit die­ser Lösung“, erklärt Jer­zy Urban­ski. Sok­pol beauf­trag­te Sidel zudem mit diver­sen Ent­wick­lungs­ar­bei­ten für Fla­schen, vom Fla­schen­de­sign bis hin zur Eva­lu­ie­rung von Getränk und Ver­pa­ckung, von den Tests des Blas­pro­zes­ses bis hin zu detail­lier­ten tech­ni­schen Mach­bar­keits­stu­di­en. „Unse­re Mar­ke­ting-abtei­lung arbei­tet sehr eng mit dem Sidel-Ver­pa­ckungs­team zusam­men, um neue Fla­schen-for­men und neue Geschmacks­rich­tun­gen zu ent­wi­ckeln. Wir wis­sen vor allem das Ver­ständ­nis für unse­re Wün­sche und die über­aus kur­ze Zeit für die Ent­wick­lung eines Pro­jekts zu schät­zen.“ Sidel führt auch inten­si­ve Schu­lun­gen des Sok­pol-Teams im Pro­duk­ti­ons­werk des Kun­den durch. „Über zwei Jah­re hin­weg haben wir zusam­men mit Sidel viel Zeit in umfas­sen­de Schu­lun­gen für unse­re Tech­ni­ker und unser War­tungs­team inves­tiert. Die Schu­lungs­sit­zun­gen fan­den mit unse­ren Maschi­nen in unse­rem Werk statt und waren sehr gut. So erhiel­ten wir die bes­te Lösung, um Schritt für Schritt mehr Erfah­rung zu sam­meln. Unse­re qua­li­fi­zier­ten Mit­ar­bei­ter sind jetzt effi­zi­en­ter und kön­nen vie­le Akti­vi­tä­ten in kür­ze­rer Zeit durch­füh­ren.“