Smar­te Kompressorlösungen

Als Part­ner der Pulver‑, Gra­nu­lat- und Schütt­gut­in­dus­trie bie­tet Aer­zen eine Aus­wahl an Lösun­gen und rea­li­siert anwen­dungs­spe­zi­fi­sche und res­sour­cen­scho­nen­de Anla­gen­kon­zep­te mit smar­ter Steue­rungs­tech­nik. Effi­zi­enz, Pro­dukt­si­cher­heit, Robust­heit, Hygie­ne und Explo­si­ons­schutz sind eini­ge der Anfor­de­run­gen an Geblä­se und Ver­dich­ter für die pneu­ma­ti­sche För­de­rung von Schütt­gü­tern und Lebens­mit­teln. Die hoch­ef­fi­zi­en­ten und digi­ta­len Lösun­gen sind sicher, zuver­läs­sig sowie ATEX-zer­ti­fi­ziert und ebnen den Weg zu digi­ta­li­sier­ten und trans­pa­ren­ten Pro­zess­luft­sys­te­men. Davon kön­nen sich auch die Besu­cher der Pow­tech 2023 über­zeu­gen. Vom 26. bis 28. Sep­tem­ber ist Aer­zen in Nürn­berg vor Ort und prä­sen­tiert effi­zi­en­te, siche­re und smar­te Kompressorlösungen.

Die Expo­na­te ste­hen stell­ver­tre­tend für die Pro­dukt­pa­let­te von Aer­zen und grei­fen die aktu­el­len The­men der Bran­che auf. Zu den Mes­se­high­lights gehö­ren dabei die neu­en, hoch­ef­fi­zi­en­ten Bau­grö­ßen der Schrau­ben- und Tur­bo­ge­blä­se. Die Aggre­ga­te vom Typ Del­ta Hybrid und Aer­zen Tur­bo wur­den kon­se­quent hin­sicht­lich Ener­gie­ef­fi­zi­enz, Funk­tio­na­li­tät sowie Hand­ling opti­miert und tra­gen so zur Sen­kung der Total Cost of Owners­hip (TCO) bei. Im Ver­gleich zu her­kömm­li­chen Dreh­kol­ben­ge­blä­sen las­sen sich Ener­gie­ein­spa­run­gen von bis zu 30 Pro­zent erzie­len. Auf der Mes­se wer­den ein Del­ta Hybrid D13S ohne Fre­quenz­um­rich­ter und ein Aer­zen Tur­bo AT200 zu sehen sein.

Die bewähr­ten und robus­ten Dreh­kol­ben­ge­blä­se und Schrau­ben­ver­dich­ter ergän­zen das Mes­se­portfo­lio. Die hoch­ent­wi­ckel­ten Maschi­nen ste­hen in ver­schie­dens­ten Bau­for­men, Grö­ßen und Son­der­aus­füh­run­gen für den Unter- und Über­druck­be­reich zur Ver­fü­gung. Wäh­rend sich der Del­ta Blower als robus­ter pneu­ma­ti­scher All­roun­der bewährt hat, ist der Del­ta Screw dank sei­nes erhöh­ten Druck­be­reichs von 3,5 und 4,5 bar in anspruchs­vol­len Anwen­dun­gen zuhau­se, bei­spiels­wei­se in der Zement­in­dus­trie oder in der Food­bran­che. Aus­ge­stellt wer­den ein ATEX-kon­for­mer Del­ta Blower GM4S ohne Hau­be mit Zonen­trenn­fil­ter für Unter­druck­an­wen­dun­gen sowie ein Del­ta Screw vom Typ VM15R für Über­drü­cke bis 4,5 bar.

Alle Geblä­se und Ver­dich­ter kön­nen sowohl in der Explo­si­ons­schutz­zo­ne I als auch in Zone II betrie­ben wer­den und ent­spre­chen dabei der jeweils gül­ti­gen ATEX-Richt­li­nie RL 2014/34/EU sowie der Maschi­nen­richt­li­nie ein­schließ­lich der neu­es­ten Sicher­heits­norm (EN 1012- 3). Mit dem von Aer­zen selbst ent­wi­ckel­ten, TÜV-geprüf­ten Zonen­trenn­fil­ter und der inte­grier­ten Fun­ken­sper­re ste­hen wirt­schaft­li­che Alter­na­ti­ven zu her­kömm­li­chen Schutz­bau­tei­len zur Ver­fü­gung. Aer­zen Aggre­ga­te erfül­len die Norm ISO 22000 und sind fle­xi­bel aus­führ­bar nach indi­vi­du­el­len Kun­den­spe­zi­fi­ka­tio­nen. Die ölfreie und absorp­ti­ons­mit­tel­freie Druck­luft­tech­no­lo­gie garan­tiert 100prozentige Pro­dukt­rein­heit in der pneu­ma­ti­schen För­de­rung (Ölfrei­heit nach ISO 8573–1, Klas­se 0).

Die neue IIoT-Platt­form AER­pro­gress führt die Aer­zen Ver­dich­ter und Geblä­se in das digi­ta­le Zeit­al­ter. Ob Machi­ne Park Manage­ment oder Stei­ge­rung von Ener­gie­ef­fi­zi­enz, Ver­füg­bar­keit und Zuver­läs­sig­keit der Hoch­leis­tungs­ma­schi­nen: Mit AER­pro­gress kön­nen Anwen­der Per­for­mance, War­tung und Kos­ten ihrer Aer­zen Aggre­ga­te schnell, ein­fach und wirt­schaft­lich opti­mie­ren. AER­pro­gress nutzt bereits vor­han­de­ne Maschi­nen- und Sen­sor­da­ten der Anla­ge und ermög­licht so Aus­sa­gen über Aus­fall­wahr­schein­lich­kei­ten, Betriebs­zu­stän­de, Trends und Opti­mie­rungs­mög­lich­kei­ten. Auf kost­spie­li­ge Sen­so­rik an den Pro­zess­luft­ag­gre­ga­ten kann ver­zich­tet wer­den. Als ska­lier­ba­re Lösung ist AER­pro­gress für unter­schied­li­che Ein­satz­sze­na­ri­en ver­füg­bar – sei es Ener­gie­ef­fi­zi­enz­op­ti­mie­rung, Live-Moni­to­ring oder Pre­dic­ti­ve Maintenance.