Ergo­no­mi­sche Reaktorbefüllung

 
Wenn Pul­ver unter­schied­li­che Fließ­ver­hal­ten auf­wei­sen, ist es sehr schwie­rig einen Reak­tor mit ver­schie­de­nen Pul­vern in der rich­ti­gen Men­ge zu bela­den, ohne dabei Staub­wol­ken zu erzeu­gen. Zudem soll­te die­ses Vor­ge­hen, sowohl für den Pro­zess und das Equip­ment, als auch für die Bedie­ner sicher sein und gleich­zei­tig das Mate­ri­al­hand­ling der betei­lig­ten Roh­stof­fe minimieren.
Der Her­stel­ler für Schütt­gut­ver­ar­bei­tung, Geri­cke, lie­fert ergo­no­mi­sche und siche­re Reak­tor­be­fül­lung auf Basis pneu­ma­ti­scher För­de­rung. Das Beschi­cken eines Reak­tors mit Schütt­gü­tern kann eine Her­aus­for­de­rung dar­stel­len. Für ein Unter­neh­men in der Spe­zia­li­tä­ten­che­mie stand Geri­cke vor der Her­aus­for­de­rung, ver­schie­de­ne Pul­ver, die in klei­nen Säcken ange­lie­fert wur­den, in meh­re­re gro­ße Reak­to­ren mit einem Volu­men von mehr als 100 Kubik­me­ter abzu­fül­len. Die her­kömm­li­che Befül­lungs­me­tho­de, direkt über dem Reak­tor, hät­te es erfor­der­lich gemacht, alle Säcke vom Erd­ge­schoss auf eine Höhe von mehr als 12 Meter zu heben und hät­te meh­re­re Sicher­heits- und Ergo­no­mie­pro­ble­me verursacht.
Die Lösung war die Instal­la­ti­on einer Sack­ent­la­de­sta­ti­on im Erd­ge­schoss, die einen Groß­teil des Sack­hand­lings durch den Bedie­ner eli­mi­niert. Die gro­ße Öff­nung der Sack­ent­la­de­sta­ti­on ist geeig­net, um 20-Kilo­gramm-Säcke eines sehr leich­ten Pul­vers zu ent­la­den. Wäh­rend des Ent­lee­rens des Sackes, in die Kipp­sta­ti­on, saugt ein Saug­för­der­sys­tem das Mate­ri­al im glei­chen Moment ab. Die­ses wird sei­ner­seits von einer, am Boden der Sack­schüt­te instal­lier­ten, Aus­trags­schne­cke geför­dert. Auf die­se Wei­se kön­nen auch schlecht flie­ßen­de Pul­ver pro­blem­los ent­leert wer­den. Das Vaku­um­sys­tem über­führt das Pul­ver aus der Sack­kipp­sta­ti­on in einen gro­ßen Auf­nah­me­be­häl­ter. Der Behäl­ter steht auf Wäge­zel­len, so dass das Gewicht jeder­zeit pro­to­kol­liert und kon­trol­liert wird. So wird sicher­ge­stellt, dass die rich­ti­gen Char­genge­wich­te ein­ge­füllt wer­den. Auf die glei­che Wei­se wer­den die ande­ren Pul­ver ent­la­den, so dass am Ende eine Gesamt­char­gen­grö­ße von 50 — 400 Kilo­gramm aller betei­lig­ten Pul­ver in den Auf­fang­be­häl­ter gefüllt wird.
An die­sem Punkt ändert der Vaku­um­vor­la­ge­be­häl­ter sei­ne Funk­ti­on und ent­hüllt sei­ne zwei­te Fähig­keit. Er fun­giert als Druck­be­häl­ter, der für die Dicht­strom­über­druck­för­de­rung geeig­net ist. Als Trä­ger­gas wur­de, auf­grund der Pro­zess­be­din­gun­gen in den Emp­fangs­re­ak­to­ren, Stick­stoff unter Druck ver­wen­det. Vor Beginn der Mate­ri­al­über­ga­be aus dem Druck­be­häl­ter wird der Auf­nah­me­re­ak­tor vaku­um­iert. Da das Dicht­strom­för­der­sys­tem nur begrenzt Stick­stoff ver­braucht, konn­te der Wäscher am Reak­tor, auch wäh­rend des Befüll­vor­gangs des Reak­tors, durch ein Über­druck­för­der­sys­tem geschlos­sen gehal­ten wer­den, wodurch das Vaku­um im Reak­tor leicht redu­ziert wurde.
Schließ­lich wird die kom­plet­te Char­ge aus dem Druck­be­häl­ter ent­leert und in die Reak­to­ren gefüllt, die mehr als 30 Meter von der Kipp­sta­ti­on ent­fernt ste­hen. Mit die­ser Anord­nung lässt sich der Kipp­be­reich leicht vom Reak­ti­ons­be­reich iso­lie­ren, da mit posi­ti­ven Dicht­strom­för­der­sys­te­men För­der­stre­cken von mehr als 100 Meter rea­li­sier­bar sind.