BHS-Sont­ho­fen: Wirt­schaft­lich recy­celn auch bei gerin­gen Schrottmengen

BHS hat das Sys­tem für Elek­tro­ge­rä­te mit Abmes­sun­gen bis zu 500 x 500 x 500 mm und einer Stück­mas­se bis zu 25 kg kon­zi­piert. Herz­stück von Eco-Impact ist der neue Rotor­shred­der vom Typ RS 1109, der die Gerä­te zer­klei­nert und gleich­zei­tig Mate­ri­al­ver­bun­de so trennt, dass die ein­zel­nen Bestand­tei­le anschlie­ßend in der Kom­bi­na­ti­on von manu­el­ler Sor­tier­sta­ti­on und auto­ma­ti­scher Abschei­dung ent­nom­men wer­den. Am Ende des Pro­zes­ses liegt das Mate­ri­al nach Motor­an­kern und Kup­fer­ge­wöl­len sowie Kon­den­sa­to­ren, Bat­te­rien, Lei­ter­plat­ten und – je nach Aus­bau­stu­fe – nach Eisen- und Nicht­ei­sen­me­tal­len sor­tiert vor.

Die Anla­ge besteht aus zwei Modu­len, die auf zwei Con­tai­ner­platt­for­men mit Abmes­sun­gen von je 5,8 x 2,3 x 3,0 m (L x B x H) ange­ord­net sind Auf die­se Wei­se ist sie so kom­pakt, dass sie per LKW ein­fach von Stand­ort zu Stand­ort gefah­ren wer­den kann. Dort ange­kom­men ist sie inner­halb von weni­gen Minu­ten betriebsbereit.

Alfred Weber, der Ver­triebs­lei­ter des Geschäfts­be­rei­ches „Recy­cling­tech­nik“ bei BHS-Sont­ho­fen betrach­tet das Sys­tem als „Star­ter­pa­ket“: „Wir sehen Eco-Impact als den kos­ten­güns­ti­gen Ein­stieg in das Recy­cling von Elek­tro­schrott – sowohl in Bezug auf die gerin­gen Inves­ti­ti­ons­kos­ten als auch auf den Betrieb. Die Anla­ge ist über­all dort sinn­voll, wo das Recy­cling noch nicht groß­tech­nisch eta­bliert oder nicht wirt­schaft­lich mög­lich ist: Die Zer­klei­ne­rung, die manu­ell sehr schwie­rig ist, über­nimmt die Maschi­ne. Das Sor­tie­ren, das bei klei­nen Men­gen einen nicht zu ver­tre­ten­den tech­no­lo­gi­schen Auf­wand erfor­dern wür­de, bleibt beim Menschen.“

Das ers­te Modul ent­hält die Mate­ri­al­auf­ga­be über ein För­der­band, einen BHS-Rotor­shred­der vom Typ RS 1109, die Antriebs­ele­men­te sowie eine Ent­stau­bungs­an­la­ge und die gesam­te Anla­gen­steue­rung. Das Auf­ga­be­ma­te­ri­al wird manu­ell in den Ein­lauf­kas­ten des För­der­ban­des ein­ge­füllt und von den schnell rotie­ren­den Schlag­werk­zeu­gen des Rotor­shred­ders mit enor­mer Schlag­kraft gegen die mit mas­si­ven Har­dox-Ble­chen aus­ge­klei­de­te Innen­wand geschleu­dert. Durch die Prall­wir­kung wird das Auf­ga­be­gut zer­klei­nert und Mate­ri­al­ver­bun­de wer­den gelöst.

Das geschred­der­te Mate­ri­al ist so zer­klei­nert, dass die meis­ten Bau­tei­le frei­lie­gen, aber bei­spiels­wei­se Bat­te­rien und Kon­den­sa­to­ren nicht zer­stört sind.

Das zwei­te Modul mit vier Plät­zen für das manu­el­le Sor­tie­ren besteht aus den För­der­bän­dern, einem Magnet­abschei­der sowie den Lager­be­häl­tern für das sor­tier­te Mate­ri­al. Am Ende der Sor­tier­stre­cke ent­fernt ein Magnet­abschei­der das fer­ri­ti­sche Mate­ri­al. Optio­nal ist ein Abschei­der für Nicht­ei­sen-Metal­le erhältlich.